注塑成型问题可能给客户和制造商造成尽可能多的问题
必须考虑许多重要因素，以确保每个组件始终如一的高质量。通常，塑料注射成型精度在0.005英寸以内，使其成为生产零件最可靠的工艺之一。
但是，该过程的特性意味着缺陷对于经验不足的制造商来说很常见。
以下是塑料注塑成型制造商遇到的常见问题，以及他们为确保其组件保持高标准而采取的步骤。
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创建准确的模具
创建用于塑料部件的定制模具是一项高技能的任务。至关重要的是，该模具非常适合解决可制造性和工具问题，这些问题可能会导致部件缺陷，例如气孔，空隙，翘曲，收缩，起皱和瑕疵，以及部件结构内的缺陷。
传统上，此过程依赖于工具管理员的技能和经验。结果，在完善模具之前总要经过反复试验。该过程的延迟增加了注射成型过程的时间和成本。
工装和原型制作软件降低了与模具开发相关的风险。工具制造商现在可以数字化地模拟模具和印刷过程，因此可以确信模具在创建之前就适合用途。反过来，这减少了生产过程，使制造商能够在更短的时间内向客户交付组件。
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避免烧伤痕迹
烧伤痕迹是组件表面上的变色。除了与标记相关的美学问题外，灼伤还会导致塑料降解。烧伤痕迹可能是由于成型机内滞留的空气过热而引起的，也可能是由于模具内树脂的堆积也可能导致过热。
为了避免烧伤痕迹，制造商可以降低注入树脂的速度。这减少了空气被困住的机会。或者，制造商可以引入通风口或脱气系统，以清除残留的空气。最后的选择是降低塑料被加热到的温度。
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防止流痕
流痕是出现在组件上的波浪线。通常是由于树脂在成型机内冷却太快，或者是浇口（允许熔融塑料注入模具腔体的开口）需要重新定位的结果。
通常可以通过增加液体塑料注入模具的速度和压力来解决此问题。这将帮助塑料以更均匀的方式填充模具，这将导致整个模具的冷却更加一致。但是，在严重的情况下，需要重新设计模具以更改浇口的位置，以突然停止熔融塑料的更改方向。通过与熟练的制造商合作，您将能够避免这些问题，并获得一致的高质量零件。
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