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片剂成形机制与压片过程中可能发生的问题及解决办法
1.压片过程：加料、成型和出片压片基本过程：初始压力较小时，颗（粉）粒受压挤紧—→继而压力稍大时，接触点上发生弹性和塑性变形—→继而压力加大时，大量粒子破碎并有塑性变形—→进而压力更大时，粒子塑性或弹性变形，黏结成片。2.片剂成形的影响因素（1）物料的压缩成形性（2）药物的熔点与晶型（3）辅料（4）压力
压片过程中可能发生的问题及解决办法★
1.松片片剂硬度不够，即将其置中指和食指间，用拇指轻压就碎裂的现象称为松片。
松片发生原因★
解决办法
润湿剂或黏合剂品种不当或用量不足，致使压片物料细粉过多
加入干燥黏合剂，或另选黏性较强的黏合剂或适当增加其用量重新制粒
含纤维、角质类、矿物类药量多，缺乏黏性或具弹性，致使颗粒松散不易压片
颗粒疏松，流动性差，致填充量不足而产生松片
药料中含挥发油、脂肪油等成分较多
若为无效成分，可用压榨法或脱脂法去油；若为有效成分，可加适宜的吸收剂吸收，也可制成微囊或包合物备用
制剂工艺不当，如药液浓缩时温度过高，使部分浸膏炭化，降低了黏性；或浸膏粉细度不够，致黏性减小等
采用新技术改进制剂工艺。如颗粒过干，压片时弹性变形大，压成的片子硬度差，可采用相应方法，调控颗粒中的含水量
压片时压力过小或车速过快，受压时间过短
适当增大压力，减慢车速
因磨损而致冲头长短差异，冲头短则模孔中颗粒所受压力变小，或下冲下降不灵活致模孔中颗粒填充不足
更换冲头
片剂露置过久，吸湿膨胀而松片
在干燥、密闭条件下贮藏
2.裂片片剂受到震动或经放置后，从腰间开裂或顶部脱落一层，称裂片。
裂片发生原因
解决办法
压片物料细粉过多，或颗粒过粗、过细
采用与松片相同的处理方法
原料为针、片状结晶，且结晶过大，黏合剂未进入晶体内部引起裂片
颗粒中含油类成分或纤维成分较多时易引起裂片
加用吸收剂或糖粉
颗粒过干或药物失去结晶水过多引起裂片
可喷洒适量稀乙醇湿润，或与含水量较高的颗粒掺和后压片
压片时压力过大，或车速过快，颗粒中空气未逸出造成裂片
调节压力或减慢车速
冲模不合要求，如模圈因摩擦而致中间孔径大于口径，片剂顶出时易裂片
更换冲模
冲头磨损向内卷边，或上冲与模圈不吻合，压力不均匀，使片剂部分受压过大而造成顶裂
3.黏冲压片时因冲头和模圈上黏着细粉，致片剂表面不光、不平或有凹痕，称为黏冲。
黏冲发生原因★
解决办法
粒含水量过高，或药物易吸湿，室内温度、湿度过高等均易产生黏冲
重新干燥颗粒，车间保持一定温、湿度
润滑剂用量不足或分布不均匀
增加用量，并充分混合
冲模表面粗糙或有缺损
应更换冲模，并擦净冲头表面
冲头刻字（线）太深，或冲头表面不洁净
4.片重差异超限系指片剂重量差异超过药典规定的限度。
片重差异超限发生原因
解决办法
压片颗粒粗细相差过大，或颗粒流动性差，致模孔中颗粒填充量不均等，使片重差异增大
筛去过多的细粉，减少粗细差异，并掌握好颗粒的干湿度，或重新制粒
润滑剂用量不足或混合不匀，致压片加料时颗粒的流速不一，使填充量不等，片重差异变大
适量增加润滑剂，并充分混匀
两侧加料器安装高度不同，或加料器堵塞，使填充颗粒的速度不一，或下冲塞模不灵活，致颗粒填充量不一
停机检查，调整后再压片
5.崩解时间超限：系指片剂崩解时间超过药典规定的时限。
崩解时间超限发生原因★
解决办法
解剂的品种、用量及加入方法不当，或干燥不够均影响片剂的崩解和溶出
调整崩解剂品种或适当增加用量，并改进加入方法，如改内加法为内外加结合法等。
黏合剂黏性太强，用量过多
选用适宜的黏合剂或润滑剂，并调整其用量
或疏水性润滑剂用量过大
压片颗粒粗硬或压力过大，致片剂坚硬，崩解迟缓，溶出变慢
将颗粒适当破碎或适当减小压力
贮存温度较高或引湿后，含胶、糖或浸膏的片子崩解时间可能会延长
注意贮放条件
6.花斑、溶出超限
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