本发明具体涉及染色技术领域，具体是一种全棉面料染色处理方法。
背景技术：
染色又称为上色，指用化学或其他方法影响物质本身而使其着色。天然染色有时需要用媒染剂，合成染色也需要使用一些助剂；通过染色可以使物体呈现出人们所需要的各种颜色，用五颜六色来装点生活。
全棉指含棉量为100%的衣物或者用品，一般为平布、府绸、斜纹布、劳动布等，与一般布料不同的是它具有防臭、透气、舒适等优点，尽量不要用洗衣粉，最好用透明皂。
棉布是用棉纱织成的布，是各类棉纺织品的总称，优点是轻松保暖，柔和贴身、吸湿性、透气性甚佳；缺点则是易缩、易皱，外观上不大挺括美观，在穿著时必须时常熨烫。多用来制作时装、休闲装、内衣和衬衫。主要有细棉布、印染棉布、松江棉布、高昌棉布、北朝棉布。
目前，采用直接染料对纯棉面料的进行染色，存在上染率较低，而且染色后的面料存在耐晒牢度较低的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种全棉面料染色处理方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种全棉面料染色处理方法，包括以下步骤：
1）向去离子水中加入润湿剂和还原染料，升温至40-60℃后搅拌至均匀，然后降温至10-20℃得到染液；
2）将全棉布坯放入容器中浸泡10-30min后进行烧毛、退浆和丝光处理，得到丝光棉布；
3）将丝光布坯放入配置好的染液中进行循环染色，染色时间为20-60min，染色过程中向染液中加入氢氧化钠溶液，染色结束后得到染色棉布；
4）采用蒸汽湿热定型技术对染色棉布进行定型处理；
5）将定型处理后的棉布进行水洗，水洗两边后进行烘干晾晒，得到成品棉布。
更进一步的方案：步骤1）中，润湿剂为聚氧乙烯烷基酚醚、聚氧乙烯脂肪醇醚、聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段共聚物的一种。
更进一步的方案：步骤2）中，将退浆后的坯布放入含有漂白液的轧车中浸轧漂白，浸轧漂白后进行汽蒸，汽蒸温度为100℃，汽蒸时间为20-60min。
更进一步的方案：所述漂白液包括以下按重量份组成的原料：双氧水20-30份、氢氧化钠5-10份、吸附树脂2-5份、和蒸馏水30-60份。
更进一步的方案：所述漂白液包括以下按重量份组成的原料：双氧水25份、氢氧化钠80份、吸附树脂3份、和蒸馏水40份。
更进一步的方案：步骤3)中，氢氧化钠溶液的加入量与染液的加入量之比为1:20。
更进一步的方案：步骤4）中，蒸汽温度100-160℃，定型时间为10-15min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过对全棉布料染色工艺的改进，提高染料和布料纤维分子间结合强度，不仅能够避免清洗过程中染料脱落，出现掉色现象，而且能够降低染料的光氧化分解，提高布料的耐晒牢度，同时也提高了织物的干湿摩擦和耐皂洗色牢度性，进一步提高了织物的染色效果和性能。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种全棉面料染色处理方法，包括以下步骤：
1）向去离子水中加入润湿剂和还原染料，升温至40℃后搅拌至均匀，然后降温至10℃得到染液；
2）将全棉布坯放入容器中浸泡10min后进行烧毛、退浆和丝光处理，得到丝光棉布；
3）将丝光布坯放入配置好的染液中进行循环染色，染色时间为20min，染色过程中向染液中加入氢氧化钠溶液，染色结束后得到染色棉布；
4）采用蒸汽湿热定型技术对染色棉布进行定型处理；
5）将定型处理后的棉布进行水洗，水洗两边后进行烘干晾晒，得到成品棉布。
具体的，本实施例步骤1）中，润湿剂为聚氧乙烯烷基酚醚。
具体的，本实施例步骤2）中，将退浆后的坯布放入含有漂白液的轧车中浸轧漂白，浸轧漂白后进行汽蒸，汽蒸温度为100℃，汽蒸时间为20min。
具体的，本实施例中，所述漂白液包括以下按重量份组成的原料：双氧水20份、氢氧化钠5份、吸附树脂2份、和蒸馏水30份。
具体的，本实施例步骤3)中，氢氧化钠溶液的加入量与染液的加入量之比为1:20。
具体的，本实施例步骤4）中，蒸汽温度100℃，定型时间为10min。
实施例2
一种全棉面料染色处理方法，包括以下步骤：
1）向去离子水中加入润湿剂和还原染料，升温至60℃后搅拌至均匀，然后降温至20℃得到染液；
2）将全棉布坯放入容器中浸泡30min后进行烧毛、退浆和丝光处理，得到丝光棉布；
3）将丝光布坯放入配置好的染液中进行循环染色，染色时间为60min，染色过程中向染液中加入氢氧化钠溶液，染色结束后得到染色棉布；
4）采用蒸汽湿热定型技术对染色棉布进行定型处理；
5）将定型处理后的棉布进行水洗，水洗两边后进行烘干晾晒，得到成品棉布。
具体的，本实施例步骤1）中，润湿剂为聚氧乙烯脂肪醇醚。
具体的，本实施例步骤2）中，将退浆后的坯布放入含有漂白液的轧车中浸轧漂白，浸轧漂白后进行汽蒸，汽蒸温度为100℃，汽蒸时间为60min。
具体的，本实施例中，所述漂白液包括以下按重量份组成的原料：双氧水30份、氢氧化钠10份、吸附树脂5份、和蒸馏水60份。
具体的，本实施例步骤3)中，氢氧化钠溶液的加入量与染液的加入量之比为1:20。
具体的，本实施例步骤4）中，蒸汽温度160℃，定型时间为15min。
实施例3
一种全棉面料染色处理方法，包括以下步骤：
1）向去离子水中加入润湿剂和还原染料，升温至40℃后搅拌至均匀，然后降温至10℃得到染液；
2）将全棉布坯放入容器中浸泡10min后进行烧毛、退浆和丝光处理，得到丝光棉布；
3）将丝光布坯放入配置好的染液中进行循环染色，染色时间为20min，染色过程中向染液中加入氢氧化钠溶液，染色结束后得到染色棉布；
4）采用蒸汽湿热定型技术对染色棉布进行定型处理；
5）将定型处理后的棉布进行水洗，水洗两边后进行烘干晾晒，得到成品棉布。
具体的，本实施例步骤1）中，润湿剂为聚氧乙烯烷基酚醚。
具体的，本实施例步骤2）中，将退浆后的坯布放入含有漂白液的轧车中浸轧漂白，浸轧漂白后进行汽蒸，汽蒸温度为100℃，汽蒸时间为20min。
具体的，本实施例中，所述漂白液包括以下按重量份组成的原料：双氧水25份、氢氧化钠80份、吸附树脂3份、和蒸馏水40份。
具体的，本实施例步骤3)中，氢氧化钠溶液的加入量与染液的加入量之比为1:20。
具体的，本实施例步骤4）中，蒸汽温度100℃，定型时间为10min。
实施例4
一种全棉面料染色处理方法，包括以下步骤：
1）向去离子水中加入润湿剂和还原染料，升温至60℃后搅拌至均匀，然后降温至20℃得到染液；
2）将全棉布坯放入容器中浸泡30min后进行烧毛、退浆和丝光处理，得到丝光棉布；
3）将丝光布坯放入配置好的染液中进行循环染色，染色时间为60min，染色过程中向染液中加入氢氧化钠溶液，染色结束后得到染色棉布；
4）采用蒸汽湿热定型技术对染色棉布进行定型处理；
5）将定型处理后的棉布进行水洗，水洗两边后进行烘干晾晒，得到成品棉布。
具体的，本实施例步骤1）中，润湿剂为聚氧乙烯脂肪醇醚。
具体的，本实施例步骤2）中，将退浆后的坯布放入含有漂白液的轧车中浸轧漂白，浸轧漂白后进行汽蒸，汽蒸温度为100℃，汽蒸时间为60min。
具体的，本实施例中，所述漂白液包括以下按重量份组成的原料：双氧水25份、氢氧化钠80份、吸附树脂3份、和蒸馏水40份。
具体的，本实施例步骤3)中，氢氧化钠溶液的加入量与染液的加入量之比为1:20。
具体的，本实施例步骤4）中，蒸汽温度160℃，定型时间为15min。
实施例5
一种全棉面料染色处理方法，包括以下步骤：
1）向去离子水中加入润湿剂和还原染料，升温至50℃后搅拌至均匀，然后降温至15℃得到染液；
2）将全棉布坯放入容器中浸泡20min后进行烧毛、退浆和丝光处理，得到丝光棉布；
3）将丝光布坯放入配置好的染液中进行循环染色，染色时间为30min，染色过程中向染液中加入氢氧化钠溶液，染色结束后得到染色棉布；
4）采用蒸汽湿热定型技术对染色棉布进行定型处理；
5）将定型处理后的棉布进行水洗，水洗两边后进行烘干晾晒，得到成品棉布。
具体的，本实施例步骤1）中，润湿剂为聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段共聚物。
具体的，本实施例步骤2）中，将退浆后的坯布放入含有漂白液的轧车中浸轧漂白，浸轧漂白后进行汽蒸，汽蒸温度为100℃，汽蒸时间为40min。
具体的，本实施例中，所述漂白液包括以下按重量份组成的原料：双氧水25份、氢氧化钠80份、吸附树脂3份、和蒸馏水40份。
具体的，本实施例步骤3)中，氢氧化钠溶液的加入量与染液的加入量之比为1:20。
具体的，本实施例步骤4）中，蒸汽温度150℃，定型时间为10min。
实施例6
一种全棉面料染色处理方法，包括以下步骤：
1）向去离子水中加入润湿剂和还原染料，升温至45℃后搅拌至均匀，然后降温至15℃得到染液；
2）将全棉布坯放入容器中浸泡25min后进行烧毛、退浆和丝光处理，得到丝光棉布；
3）将丝光布坯放入配置好的染液中进行循环染色，染色时间为45min，染色过程中向染液中加入氢氧化钠溶液，染色结束后得到染色棉布；
4）采用蒸汽湿热定型技术对染色棉布进行定型处理；
5）将定型处理后的棉布进行水洗，水洗两边后进行烘干晾晒，得到成品棉布。
具体的，本实施例步骤1）中，润湿剂为聚氧乙烯烷基酚醚。
具体的，本实施例步骤2）中，将退浆后的坯布放入含有漂白液的轧车中浸轧漂白，浸轧漂白后进行汽蒸，汽蒸温度为100℃，汽蒸时间为35min。
具体的，本实施例中：所述漂白液包括以下按重量份组成的原料：双氧水25份、氢氧化钠80份、吸附树脂3份、和蒸馏水40份。
本发明通过对全棉布料染色工艺的改进，提高染料和布料纤维分子间结合强度，不仅能够避免清洗过程中染料脱落，出现掉色现象，而且能够降低染料的光氧化分解，提高布料的耐晒牢度，同时也提高了织物的干湿摩擦和耐皂洗色牢度性，进一步提高了织物的染色效果和性能。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
技术特征：
1.一种全棉面料染色处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）向去离子水中加入润湿剂和还原染料，升温至40-60℃后搅拌至均匀，然后降温至10-20℃得到染液；
2）将全棉布坯放入容器中浸泡10-30min后进行烧毛、退浆和丝光处理，得到丝光棉布；
3）将丝光布坯放入配置好的染液中进行循环染色，染色时间为20-60min，染色过程中向染液中加入氢氧化钠溶液，染色结束后得到染色棉布；
4）采用蒸汽湿热定型技术对染色棉布进行定型处理；
5）将定型处理后的棉布进行水洗，水洗两边后进行烘干晾晒，得到成品棉布。
2.根据权利要求1所述的全棉面料染色处理方法，其特征在于，步骤1）中，润湿剂为聚氧乙烯烷基酚醚、聚氧乙烯脂肪醇醚、聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段共聚物的一种。
3.根据权利要求2所述的全棉面料染色处理方法，其特征在于，步骤2）中，将退浆后的坯布放入含有漂白液的轧车中浸轧漂白，浸轧漂白后进行汽蒸，汽蒸温度为100℃，汽蒸时间为20-60min。
4.根据权利要求1所述的全棉面料染色处理方法，其特征在于，所述漂白液包括以下按重量份组成的原料：双氧水20-30份、氢氧化钠5-10份、吸附树脂2-5份、和蒸馏水30-60份。
5.根据权利要求4所述的全棉面料染色处理方法，其特征在于，所述漂白液包括以下按重量份组成的原料：双氧水25份、氢氧化钠80份、吸附树脂3份、和蒸馏水40份。
6.根据权利要求3所述的全棉面料染色处理方法，其特征在于，步骤3)中，氢氧化钠溶液的加入量与染液的加入量之比为1:20。
7.根据权利要求6所述的全棉面料染色处理方法，其特征在于，步骤4）中，蒸汽温度100-160℃，定型时间为10-15min。
技术总结
本发明公开了一种全棉面料染色处理方法，包括1）向去离子水中加入润湿剂和还原染料，升温后搅拌至均匀，然后降温得到染液；2）将全棉布坯放入容器中浸泡后进行烧毛、退浆和丝光处理，得到丝光棉布；3）将丝光布坯放入配置好的染液中进行循环染色，染色过程中向染液中加入氢氧化钠溶液，染色结束后得到染色棉布；4）采用蒸汽湿热定型技术对染色棉布进行定型处理；5）将定型处理后的棉布进行水洗，水洗两边后进行烘干晾晒，得到成品棉布。本发明通过对全棉布料染色工艺的改进，提高染料和布料纤维分子间结合强度，提高了织物的染色效果和性能。
技术研发人员：吴进
受保护的技术使用者：如皋市五山漂染有限责任公司
技术研发日：.11.29
技术公布日：.02.18
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