本发明涉及一种服装面料领域，尤其是涉及一种抗起毛起球面料的制备方法。
背景技术：
随着生活水平的提高，人们对各种生活的需求也越来越多样化，对于布料的需求的也不仅仅限于功能性，而是有更好的品质要求，特别是手感舒适。
现有技术中，采用涤纶+粘胶纤维混合编织进行拉毛处理后，得到的面料舒适感高，柔软性好，但做过拉毛处理的面料易起毛起球，导致使用时间过短，或者用户需要二次处理。
cn104499064b公开了一种抗起毛起球面料的纺织方法，将浓度为12％的硝酸和浓度为15％的硅醇盐以1:2的比例溶入水中，搅拌均匀，得到透明溶液；选取聚酯纤维和聚丙烯纤维作为面料原料，按照质量比为2:3的比例混合，再采用300℃的高温进行高温聚合，再自然冷却得到混合材料；将上述得到的混合面料浸泡在上述的透明溶液中5～6小时，得到抗起毛起球材料；再将得到的抗起毛起球材料放入异形喷丝孔的喷丝板中进行纺丝，得到抗起毛起球纤维；最后采用经纬编织的方式纺织加工，得到抗起毛起球面料。其技术方案中需要将胚布进行酸处理，会导致成品面料中酸残留过高，且其并未公开抗起毛球的具体检测级别，使其难以应用于实际生产。
cn108221152a公开了一种抗起毛起球面料及其制备工艺，所述的抗起毛起球面料为单面面料，所述的单面面料由表纱、起毛纱线和隔离纱组成；所述的隔离纱连接所述的表纱与起毛纱线，用于将表纱和起毛纱线隔开；所述的隔离纱为高收缩弹性纱线。本发明的制备工艺是通过增加锁紧层编织，以及采用特殊的弹性高收缩纱线和超细纱线的搭配编织，再经过起毛加工，最后在合适的张力条件下进行后整理加工而得到的。其技术方案中需要3步编织过程实现锁毛，编织过程繁琐，但其实际仅能实现局部的锁毛，难以实现全部区域且长时间的锁毛，无法实现工业化的推广。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种既可以满足用户的舒适度，又可以延长起毛起球的时间的抗起毛起球面料的制备方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
本发明中抗起毛起球面料的制备方法，包括以下步骤：
s1：选材，选取原料为：经纱*纬纱＝(40s/2+40d)*(40s/2+40d)；本发明选用型号为40s(支数)/2(双股)的经纱和纬纱，40d对应是指9000m纱线重40g。
s2：纺织，利用选取的原料加工获得坯布；
s3：预缩，使得预缩后坯布的幅长为坯布原幅长的92％～98％；
s4：成定，利用定型处理液和抗起球剂对预缩后的坯布进行定型处理，得到定型后面料；
s5：机蒸，采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。
进一步地，s1中所述的原料中各纤维所占的质量分数为：涤纶纤维：粘胶纤维：氨纶纤维＝67％：29％：4％。
进一步地，s2中经纱与纬纱的密度为：经向93支纱/英寸，纬向85支纱/英寸。
进一步地，s2中获得坯布的全幅宽为57英寸。
进一步地，s4中所述的定型处理液的重量份组成为：
低甲醛树脂15～40；
助剂8～15；
平滑剂20～30。
进一步地，所述的助剂为dm-3761，dm-3761自广州德美购买，所述的平滑剂为双氨基官能团有机硅乳液，所述的低甲醛树脂为低甲醛树脂整理剂。
进一步地，s4中所述的抗起球剂为环保型水性丙烯酸酯乳液，环保型水性丙烯酸酯乳液会增强使织物的粘接强度和剪切强度，抗起球剂的用量为定型处理液质量的25～35％。
进一步地，所述的环保型水性丙烯酸酯乳液中水性丙烯酸酯的质量分数为45％。
进一步地，s4中采用成定机对胚布喷洒定型处理液和抗起球剂，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为32～38m/min，定型处理液和抗起球剂的喷洒用量为20ml/m胚布。
进一步优选地，车速为35m/分钟，选用35m/分钟为相对较慢的车速，为了保证足够的定型处理液和抗起球剂融入织物，35m/分钟的车速是较为适宜的。
进一步地，s5中蒸汽的温度为200～300℃。该温度范围的压力水蒸气使面料收缩至相对稳定的尺寸，以此增加面料柔软度。
进一步优选地，s6中蒸汽的温度为240℃。可以获得较好的定型增柔效果。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1)本技术方案中的定型处理液和抗起球剂实现了复配增效，显著的提高了其中抗起球有效成分的分散性，提高了抗起球有效成分与面料的接触面积，获得成品摩擦起球的测试中，转速达到了2000的摩擦数时其抗起毛起球马丁代尔法4～5级，抗起球性能优异。
2)通过本技术方案制备的成品面料形成了更为致密的结构，对颜料颗粒有锁牢和抑制脱落的效果，面料色牢度4～5级。
3)本技术方案中工艺流程简单便捷，可实现向大多数面料制备工艺引荐，可实现工业化生产的大规模推广。
附图说明
图1为本发明中抗起毛起球面料的组织图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
本实施例以以下步骤进行抗起毛起球面料的制备：
s1：选材，选取原料为：经纱*纬纱＝(40s/2+40d)*(40s/2+40d)；本发明选用型号为40s(支数)/2(双股)的经纱和纬纱，40d对应是指9000m纱线重40g。原料中各纤维所占的质量分数为：涤纶纤维：粘胶纤维：氨纶纤维＝67％：29％：4％。
s2：纺织，利用选取的原料加工获得坯布。经纱与纬纱的密度为：经向93支纱/英寸，纬向85支纱/英寸，获得织物的具体组织图参见图1，获得坯布的全幅宽为57英寸。
s3：预缩，使得预缩后坯布的幅长为坯布原幅长的92％～98％，通过低温将预湿的胚布进行缓慢烘干，达到预缩设定尺寸。
s4：成定，利用定型处理液和抗起球剂对预缩后的坯布进行定型处理，得到定型后面料，其中抗起球剂为环保型水性丙烯酸酯乳液，环保型水性丙烯酸酯乳液会增强使织物的粘接强度和剪切强度，抗起球剂的用量为定型处理液质量的25～35％，环保型水性丙烯酸酯乳液中水性丙烯酸酯的质量分数为45％。其中定型处理液的重量份组成为：
低甲醛树脂15；
dm-37618；
平滑剂20。
之后采用成定机对胚布喷洒定型处理液和抗起球剂，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为32m/min，定型处理液和抗起球剂的喷洒用量为20ml/m胚布。
s5：机蒸，采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。蒸汽的温度为200～300℃。
下表为本实施例中的面料性能检测标：
由检测数据可见，本实施例布料的耐汗渍色牢度、耐水渍色牢度、耐摩擦色牢度、起毛球性能马丁代尔法均达到了较高的等级，尤其是在起毛球性能马丁代尔法测试中，面料经过2000转的摩擦仍能保持至4～5级的状态，可见本面料已经完全满足了抗起球的要求，同时满足了水洗尺寸变化率的要求。
实施例2
区别于实施例1，本实施例中，抗起球剂的用量为定型处理液质量的35％，环保型水性丙烯酸酯乳液中水性丙烯酸酯的质量分数为45％。其中定型处理液的重量份组成为：
低甲醛树脂40；
dm-376115；
平滑剂30。
之后采用成定机对胚布喷洒定型处理液和抗起球剂，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为38m/min，定型处理液和抗起球剂的喷洒用量为20ml/m胚布。
采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。蒸汽的温度为300℃。下表为本实施例中的面料性能检测标：
由检测数据可见，本实施例布料的耐汗渍色牢度、耐水渍色牢度、耐摩擦色牢度、起毛球性能马丁代尔法均达到了较高的等级，面料经过2000转的摩擦仍能保持至4～5级的状态，可见本面料已经完全满足了抗起球的要求，同时满足了水洗尺寸变化率的要求。
实施例3
区别于实施例1，本实施例中，抗起球剂的用量为定型处理液质量的28％，环保型水性丙烯酸酯乳液中水性丙烯酸酯的质量分数为45％。其中定型处理液的重量份组成为：
低甲醛树脂33；
dm-376111；
平滑剂14。
之后采用成定机对胚布喷洒定型处理液和抗起球剂，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为35m/min，定型处理液和抗起球剂的喷洒用量为20ml/m胚布。
采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。蒸汽的温度为240℃。
下表为本实施例中的面料性能检测标：
由检测数据可见，本实施例布料的耐汗渍色牢度、耐水渍色牢度、耐摩擦色牢度、起毛球性能马丁代尔法均达到了较高的等级，面料经过2000转的摩擦仍能保持至4～5级的状态，可见本面料已经完全满足了抗起球的要求，同时满足了水洗尺寸变化率的要求。
对比例1
区别于实施例3，本对比例中仅通过采用dm-3761在s4成定中对胚布进行处理，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为35m/min，dm-3761的喷洒用量为20ml/m胚布。
采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。蒸汽的温度为240℃。下表为本实施例中的面料性能检测标：
由检测数据可见，仅在s4成定中对胚布使用dm-3761产品，其耐汗渍色牢度、耐水渍色牢度、耐摩擦色牢度、起毛球性能马丁代尔法的检测数值均劣于实施例1～3中的检测值，尤其是其中的起毛球性能穿测试，经过2000转的摩擦测试后其表面已经出现明显起球，可见单独的对胚布使用dm-3761产品无法满足高性能的抗起球要求。
对比例2
区别于实施例3，本对比例中仅通过采用定型处理液在s4成定中对胚布进行处理，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为35m/min，定型处理液和抗起球剂的喷洒用量为20ml/m胚布。
其中定型处理液的重量份组成为：
低甲醛树脂33；
dm-376111；
平滑剂14。
采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。蒸汽的温度为240℃。下表为本实施例中的面料性能检测标：
由检测数据可见，仅在s4成定中对胚布使用定型处理液的面料产品，其耐汗渍色牢度、耐水渍色牢度、耐摩擦色牢度相比对比例1以得到显著提高，可见定型处理液对色牢度的影响较大，但起毛球性能马丁代尔法性能仍然未得到提高，劣于实施例1～3中的检测值，经过2000转的摩擦测试后其表面已经出现明显起球，可见单独的对胚布使用dm-3761产品无法满足高性能的抗起球要求。
对比例3
区别于实施例3，本对比例中通过采用定型处理液和dm-3761在s4成定中对胚布进行处理，抗起球剂的用量为dm-3761质量的35％，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为35m/min，定型处理液和抗起球剂的喷洒用量为20ml/m胚布。
其中定型处理液的重量份组成为：
低甲醛树脂33；
dm-376111；
平滑剂14。
采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。蒸汽的温度为240℃。下表为本实施例中的面料性能检测标：
由检测数据可见，仅在s4成定中对胚布使用定型处理液的面料产品，其耐汗渍色牢度、耐水渍色牢度、耐摩擦色牢度相比对比例2进一步得到改善，基本已接近实施例3的检测数据，同时毛球性能马丁代尔法性能已经由2000转2级提升到2000转3级，经过2000转的摩擦测试后其表面已经中度起球，可见低甲醛树脂和平滑剂仍对整体的效果有着重要的影响。
对比例4
区别于实施例3，本对比例中通过采用定型处理液和dm-3761在s4成定中对胚布进行处理，抗起球剂的用量为dm-3761质量的35％，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为35m/min，定型处理液和抗起球剂的喷洒用量为20ml/m胚布。
其中定型处理液的重量份组成为：
低甲醛树脂33；
dm-376111；
平滑剂14。
采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。蒸汽的温度为240℃。下表为本实施例中的面料性能检测标：
由检测数据可见，仅在s4成定中对胚布使用定型处理液的面料产品，其耐汗渍色牢度、耐水渍色牢度、耐摩擦色牢度相比对比例2进一步得到改善，基本已接近实施例3的检测数据，同时毛球性能马丁代尔法性能已经由2000转2级提升到2000转3级，经过2000转的摩擦测试后其表面已经中度起球，可见低甲醛树脂和平滑剂仍对整体的效果有着重要的影响。可见实施例1～3中定型处理液和抗起球剂实现了复配增效，其复配显著的提高了面料的抗起毛球性能。
对比例5
区别于实施例3，本实施例中，抗起球剂的用量为定型处理液质量的40％，环保型水性丙烯酸酯乳液中水性丙烯酸酯的质量分数为45％。其中定型处理液的重量份组成为：
低甲醛树脂33；
dm-376111；
平滑剂14。
之后采用成定机对胚布喷洒定型处理液和抗起球剂，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为35m/min，定型处理液和抗起球剂的喷洒用量为20ml/m胚布。
采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。蒸汽的温度为240℃。
下表为本实施例中的面料性能检测标：
由检测数据可见，抗起球剂的用量增加到40％后，其对抗起毛球性能影响不大，但抗起球剂的用量过多使得低甲醛树脂、dm-3761、平滑剂的总量相对减少，由检测数据可得其对色牢度会有不利的影响。
对比例6
区别于实施例3，本实施例中，抗起球剂的用量为定型处理液质量的30％，环保型水性丙烯酸酯乳液中水性丙烯酸酯的质量分数为45％。其中定型处理液的重量份组成为：
低甲醛树脂33；
dm-376111；
平滑剂14。
之后采用成定机对胚布喷洒定型处理液和抗起球剂，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为35m/min，定型处理液和抗起球剂的喷洒用量为20ml/m胚布。
采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。蒸汽的温度为240℃。
下表为本实施例中的面料性能检测标：
由检测数据可见，抗起球剂的用量减少到30％后，其对色牢度的影响不大，但使得抗起球性能降低了1级左右，相比实施例1～3其抗起球性能未达到最优值。
对比例7
区别于实施例3，本实施例中，其中定型处理液的重量份组成为：
低甲醛树脂38；
dm-376111；
平滑剂14。
即本实施例增加低甲醛树脂的含量至38份。
之后采用成定机对胚布喷洒定型处理液和抗起球剂，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为35m/min，定型处理液和抗起球剂的喷洒用量为20ml/m胚布。
采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。蒸汽的温度为240℃。
下表为本实施例中的面料性能检测标：
由检测数据可见，增加了低甲醛树脂的含量至38份后，其对色牢度性能影响不大，但抗起球性能不理想，由于低甲醛树脂的量过多，不利于水性丙烯酸酯乳液的分散，容易使得水性丙烯酸酯乳液团聚，使得其对抗起球性能有不利的影响。
对比例8
区别于实施例3，本实施例中，其中定型处理液的重量份组成为：
低甲醛树脂33；
dm-376111；
平滑剂10。
即本实施例减少平滑剂的含量至10份。
之后采用成定机对胚布喷洒定型处理液和抗起球剂，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为35m/min，定型处理液和抗起球剂的喷洒用量为20ml/m胚布。
采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。蒸汽的温度为240℃。
下表为本实施例中的面料性能检测标：
由检测数据可见，减少平滑剂的含量至10份后，其对色牢度性能影响不大，但抗起球性能不理想，由于平滑剂量过少，不利于水性丙烯酸酯乳液和的低甲醛树脂分散，容易使得水性丙烯酸酯乳液和低甲醛树脂团聚，使得其对抗起球性能有不利的影响。可见实施例1～3中定型处理液和抗起球剂实现了复配增效，显著的提高了面料的抗起毛球性能。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
s1：选材，选取原料为：经纱*纬纱＝(40s/2+40d)*(40s/2+40d)；
s2：纺织，利用选取的原料加工获得坯布；
s3：预缩，使得预缩后坯布的幅长为坯布原幅长的92％～98％；
s4：成定，利用定型处理液和抗起球剂对预缩后的坯布进行定型处理，得到定型后面料；
s5：机蒸，采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。
2.根据权利要求1所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于，s1中所述的原料中各纤维所占的质量分数为：涤纶纤维：粘胶纤维：氨纶纤维＝67％：29％：4％。
3.根据权利要求1所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于，s2中经纱与纬纱的密度为：经向93支纱/英寸，纬向85支纱/英寸。
4.根据权利要求1所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于，s2中获得坯布的全幅宽为57英寸。
5.根据权利要求1所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于，s4中所述的定型处理液的重量份组成为：
低甲醛树脂15～40；
助剂8～15；
平滑剂20～30。
6.根据权利要求5所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于，所述的助剂为dm-3761。
7.根据权利要求1所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于，s4中所述的抗起球剂为环保型水性丙烯酸酯乳液，抗起球剂的用量为定型处理液质量的25～35％。
8.根据权利要求7所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于，所述的环保型水性丙烯酸酯乳液中水性丙烯酸酯的质量分数为45％。
9.根据权利要求1所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于，s4中采用成定机对胚布喷洒定型处理液和抗起球剂，并通过成定机进行辊压，成定机处理胚布的车速为32～38m/min，定型处理液和抗起球剂的喷洒用量为20ml/m胚布。
10.根据权利要求1所述的一种抗起毛起球面料的制备方法，其特征在于，s6中蒸汽的温度为200～300℃。
技术总结
本发明涉及一种抗起毛起球面料的制备方法，包括：S1：选材，选取原料为：经纱*纬纱＝(40s/2+40D)*(40s/2+40D)；S2：纺织，利用选取的原料加工获得坯布；S3：预缩，使得预缩后坯布的幅长为坯布原幅长的92％～98％；S4：成定，利用定型处理液和抗起球剂对预缩后的坯布进行定型处理，得到定型后面料；S5：机蒸，采用蒸汽对烧毛后的面料进行熏蒸，干燥得到面料成品。与现有技术相比，本发明中采用的定型处理液和抗起球剂实现了复配增效，显著的提高了其中抗起球有效成分的分散性，提高了抗起球有效成分与面料的接触面积，抗起球性能优异；色牢度进一步提高；工艺流程简单便捷，可实现向大多数面料制备工艺引荐，可实现工业化生产的大规模推广。
技术研发人员：秦文杰;赵学朝
受保护的技术使用者：劲霸男装(上海)有限公司
技术研发日：.11.29
技术公布日：.02.28
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