本实用新型涉及飞行器减振连接
技术领域：
，具体而言，涉及一种连接结构、一种机架及一种飞行器。
背景技术：
：对于无人机等飞行器，动力系统是机身振动的主要来源，而机身的振动会造成很多问题，如imu的超量程、混叠、结构疲劳等。现有技术中，通过在机身与机臂之间增设减振系统来减小机身的振动影响，但是，很多情况下，无人机等飞行器具有体积要求，增设减振系统无疑会增大整机体积，且现有的机身与机臂之间既需要实现转动功能又需要实现自锁功能，这导致减振系统的设置难度增大，且减振效果也不佳。技术实现要素：为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种连接结构。本实用新型的另一个目的在于提供一种具有上述连接结构的机架。本实用新型的再一个目的在于提供一种具有上述机架的飞行器。为实现上述目的，本实用新型第一方面的实施例提供了一种连接结构，用于机臂与机身的转动连接，使得所述机臂可相对于所述机身转动，并保持在相对于所述机身的预设位置，所述连接结构包括：弹性体，用于与所述机臂和所述机身中的一者连接；转轴组件，与所述弹性体相连，并用于与所述机臂和所述机身中的另一者连接，使得所述机臂相对于所述机身的转动具有至少一个行程区间，且所述弹性体与所述转轴组件之间适配为使得所述机臂和所述机身中的所述一者与所述转轴组件之间分开；其中，所述行程区间具有第一位置、第二位置及位于所述第一位置与所述第二位置之间的第三位置，所述转轴组件还用于在所述机臂靠近所述第三位置的过程中抵靠并压缩所述弹性体，所述弹性体还用于在所述机臂超过所述第三位置时使得所述机臂自动旋转至所述第一位置或所述第二位置。与现有技术相比，本申请具有以下有益的技术效果：本实用新型提供的连接结构，利用弹性体与机臂和机身中的一者连接，转轴组件与机臂和机身中的另一者连接，并且转轴组件连接于弹性体，实现了将机身与机臂装配，并使得机臂与机身之间具有以下三方面的功能：其一，利用转轴组件，使得机身与机臂之间可相对转动，满足机臂相对于机身的转动需求，实现机臂可相对于机身转动以折叠或展开的功能；其二，弹性体利用其吸振、缓冲性能可以对振动能量高效地吸收，通过将弹性体与机臂和机身中的一者连接，使得弹性体在机臂和机身中的一者与转轴组件之间起到良好的振动拦截的作用，从而减少传递至机身的振动能量，极大地降低了机臂及机臂上的动力系统对机身的振动影响，提升对机身的减振效果，从而提升飞行器性能；其三，对于弹性体与转轴组件，在机臂相对于机身转动的过程中，通过使转轴组件在机臂靠近行程区间内的第三位置时压缩弹性体以使弹性体蓄能，当机臂超过第三位置后，使弹性体释放弹性势能，供以驱动机臂向该行程区间的第一位置或第二位置复位，实现了机臂与机身之间的自锁功能。总体来讲，本实用新型提供的连接结构，其弹性体可吸振，以在机臂与机身之间阻止机臂的振动能量向机身传递，解决机身振动问题，且相比于现有技术中额外增设减振系统进行减振的方案而言，本设计中的弹性体在机臂转动的过程中可与转轴组件配合并通过压缩以蓄能和弹性回复以放能进行响应，从而良好地融合于机臂与机身之间的自锁和转动过程，这样，一方面，实现了连接结构集减振、转动、自锁功能于一体的集成化设计，这避免了现有技术中单独设立减振系统存在的与转动、自锁过程兼容性差从而导致减振系统设置难度大、减振效果不佳等问题，同时，这也实现了产品零部件的精简，更利于飞行器的小型化设计，也更利于在领域内推广和适用；另一方面，不同于传统利用弹簧进行蓄能和放能的转轴组件，本申请采用的是弹性体进行蓄能和放能，这样，在满足蓄能、放能需求的同时，弹性体的体积量远小于弹簧，并且相比于弹簧可极大地缩减压缩行程量，从而可以节省产品的内部空间需求量，更利于产品的紧凑性设计，缩减产品外形尺寸，以利于飞行器的小型化设计。另外，本实用新型提供的上述实施例中的连接结构还可以具有如下附加技术特征：上述技术方案中，所述转轴组件包括：转轴，与所述弹性体连接；转动件，设在所述转轴上并能够绕所述转轴转动，用于与所述机臂和所述机身中的所述另一者连接，且与所述弹性体之间传动配合；其中，在所述转动件转动以使所述机臂靠近所述第三位置的过程中，所述弹性体被压缩，在所述转动件转动以使所述机臂超过所述第三位置时，所述弹性体被释放，且所述弹性体产生的弹性回复力使得所述转动件带动所述机臂旋转至所述第一位置或所述第二位置。上述任一技术方案中，所述弹性体上设有弹性体轴孔，所述转轴的一部分穿套在所述弹性体轴孔内，其中，所述转轴在所述弹性体轴孔内的部位的轴向长度占所述转轴的轴向总长度的比例大于等于1/4；和/或所述转轴与所述弹性体轴孔之间过渡配合或过盈配合。上述任一技术方案中，所述转轴上设有第一止挡部和第二止挡部，且所述第一止挡部与所述第二止挡部沿所述转轴的轴向相间隔地分布，所述转轴位于所述第一止挡部与所述第二止挡部之间的部位与所述弹性体及所述转动件连接，使得所述弹性体和所述转动件被轴向限位于所述第一止挡部与所述第二止挡部之间。上述任一技术方案中，所述第一止挡部和所述第二止挡部中的一者为一体构造在所述转轴上的止挡结构，另一者为与所述转轴组装连接的固定件；和/或所述第一止挡部位于所述转轴的轴向的一端，所述第一止挡部具有止挡端面，所述止挡端面沿所述转轴的外周周圈设置，并与所述弹性体抵靠；和/或所述弹性体对应于所述第一止挡部的部位构造有第一凸台，且所述弹性体的所述第一凸台与所述第一止挡部抵靠。上述任一技术方案中，所述转动件被垂直于所述转轴的中心线的平面截取所形成的截面的外轮廓线呈非圆形，所述转动件用于插入所述机臂和所述机身中的所述另一者上的连接孔内；其中，所述外轮廓线与所述连接孔的内周轮廓的形状适配。上述任一技术方案中，所述外轮廓线包括未封闭的圆弧线段和连接线段，所述圆弧线段和所述连接线段交错连接；其中，所述连接线段为直线段、折线段或为曲率不同于所述圆弧线段的弧线段。上述任一技术方案中，所述转轴组件还包括：活动件，所述活动件与所述弹性体连接，所述活动件与所述转动件之间形成凸轮传动配合，所述转动件能够相对于所述活动件转动，使得所述活动件压缩或释放所述弹性体；其中，当所述转动件与所述活动件的接触点到达凸轮最高点时，所述弹性体被压缩，当所述转动件与所述活动件的接触点避开所述凸轮最高点时，所述弹性体被释放，所述弹性体产生的弹性回复力驱动所述转动件转动，使得所述机臂自动旋转至所述第一位置或所述第二位置。上述任一技术方案中，所述弹性体位于所述活动件沿所述转轴轴向的一侧，所述转动件位于所述活动件沿所述转轴轴向的另一侧，所述活动件对应于所述转动件的表面构造有第一凸轮结构，所述转动件对应于所述活动件的表面构造有第二凸轮结构，所述第一凸轮结构与所述第二凸轮结构形成凸轮传动配合。上述任一技术方案中，所述第一凸轮结构和第二凸轮结构中的一者包括滑块，另一者包括多个凹槽；所述凹槽相对的两个侧壁面构造为斜面或弧面并且使得所述凹槽的开口逐渐增大，相邻所述凹槽的相邻所述侧壁面之间衔接并限定出凸峰结构，所述凸峰结构的顶点形成为所述凸轮最高点；所述转动件相对于所述活动件转动使得所述滑块沿所述凹槽的所述侧壁面滑动。上述任一技术方案中，所述转动件上设有转动件轴孔，所述转轴的一部分穿接于所述转动件轴孔内，使得所述转动件能够绕所述转轴转动；所述活动件上设有活动件轴孔，所述转轴的一部分穿套在所述活动件轴孔内，并且所述活动件沿所述转轴的轴向活动以压缩或释放所述弹性体。上述任一技术方案中，所述弹性体对应于所述活动件的部位构造有第二凸台，且所述弹性体的所述第二凸台与所述活动件抵靠。上述任一技术方案中，所述活动件与所述弹性体粘接；或所述活动件和所述弹性体中的一者上设有凸起，另一者上设有凹陷部，所述凸起插接于所述凹陷部内以固定所述活动件和所述弹性体。上述任一技术方案中，所述弹性体构造有多个连接部，所述连接部用于与所述机臂和所述机身中的所述一者连接，其中，多个所述连接部中至少有两个所述连接部之间形成轴对称分布；和/或多个所述连接部中至少两个所述连接部以所述转轴组件的中心线为顶点构造出夹角造型。上述任一技术方案中，所述连接部包括凸耳，所述凸耳位于所述弹性体边缘处；所述凸耳上设有安装孔，所述安装孔用于与紧固件装配，以固定于所述机臂和所述机身中的所述一者。上述任一技术方案中，在所述机臂相对于所述机身旋转至所述第一位置时，所述机臂相对于所述机身处于展开状态；在所述机臂相对于所述机身旋转至所述第二位置时，所述机臂相对于所述机身处于折叠状态。可选地，所述弹性体为橡胶体或为优力胶体。可选地，所述转轴为钢材部件。本实用新型第二方面的实施例提供了一种机架，包括：上述任一技术方案中所述的连接结构；机臂，与所述连接结构的弹性体和转轴组件中的一者连接；机身，与所述弹性体和所述转轴组件中的另一者连接。本实用新型上述实施例提供的机架，通过设置有上述任一技术方案中所述的连接结构，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。本实用新型第三方面的实施例提供了一种飞行器，包括上述任一技术方案中所述的机架以及动力系统，所述动力系统设于所述机架中的机臂上，用于为所述飞行器提供飞行动力。本实用新型上述实施例提供的飞行器，通过设置有上述任一技术方案中所述的机架，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。附图说明本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1是本实用新型一个实施例所述连接结构的主视结构示意图；图2是图1中所示连接结构的仰视结构示意图；图3是图2中b-b剖面结构示意图；图4是图1中所示连接结构的立体结构示意图；图5是图1中所示连接结构的分解结构示意图；图6是本实用新型一个实施例中连接结构与机臂的组装结构的示意图；图7是图6中所示组装结构在另一视角下的示意图；图8是图6中所示组装结构的仰视结构示意图；图9是图8中c-c剖面结构示意图；图10是图6中所示组装结构的分解结构示意图；图11是本实用新型一个实施例中连接结构与机身的组装结构的示意图；图12是本实用新型一个实施例中连接结构与机身的组装结构的示意图；图13a是本实用新型一个实施例中机身的频率-加速度幅值关系曲线图；图13b是现有机架中机身的频率-加速度幅值关系曲线图；图14a是本实用新型一个实施例中机臂的频率-加速度幅值关系曲线图；图14b是现有机架中机臂的频率-加速度幅值关系曲线图。其中，图1至图12中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：10连接结构，100弹性体，110弹性体轴孔，121第一凸台，122第二凸台，123连接部，1231凸耳，1232安装孔，124凹陷部，200转轴组件，210转轴，211第一止挡部，2111止挡结构，2112止挡端面，212第二止挡部，2121固定件，220转动件，221外轮廓线，221a圆弧线段，221b连接线段，222转动件轴孔，223第二凸轮结构，230活动件，231第一凸轮结构，2311凸峰结构，232活动件轴孔，233凸起，20机臂，21连接孔，22a第一端，22b第二端，30机身，31避让孔，32定位部，33固定孔，40紧固件。具体实施方式为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。下面参照图1至图12描述根据本实用新型一些实施例所述的连接结构、机架及飞行器。如图1至图5所示，本实用新型第一方面的实施例提供的连接结构10，其用于机臂20与机身30的转动连接，使得机臂20可相对于机身30转动，并保持在相对于机身30的预设位置。其中，可以理解的是，机臂20与机身30之间适配为：机臂20可相对于机身30在折叠位置与展开位置之间转动，以相应实现使机臂20相对于机身30折叠或展开。前述中机臂20相对于机身30的预设位置，可具体为折叠位置，也可具体为展开位置，甚至还可具体为折叠位置与展开位置之间的一个或多个居间位置之中的任一居间位置。如图1所示，连接结构10包括弹性体100和转轴组件200。关于弹性体100，本领域技术人员可以理解的是，弹性体100可理解为除去外力后能恢复原状的材料，抑或理解为在应力下形变显著、应力松驰后能迅速恢复到接近原有状态和尺寸的高分子材料。弹性体100用于与机臂20和机身30中的一者连接；转轴组件200与弹性体100相连，并用于与机臂20和机身30中的另一者连接，使得机臂20相对于机身30的转动运动具有至少一个行程区间；其中，行程区间具有第一位置、第二位置及位于第一位置与第二位置之间的第三位置，转轴组件200还用于在机臂20靠近第三位置的过程中抵靠并压缩弹性体100，弹性体100还用于在机臂20超过第三位置时使得机臂20自动旋转至第一位置或第二位置。举例而言，以任一行程区间为例进行说明：机臂20在外力的作用下从第一位置靠近第三位置的过程中(即机臂20沿第一位置向第三位置运动的过程)，转轴组件200可抵靠作用于弹性体100，使弹性体100压缩进行蓄能。当作用于机臂20的外力除去后，对于外力除去时机臂20并未超过第三位置，而是处于第一位置与第三位置之间的情况，弹性体100释放弹性势能并且驱动机臂20，使得机臂20转动至第一位置。当机臂20超过第三位置时，弹性体100释放弹性势能并且驱动机臂20，使得机臂20转动至第二位置。由此，实现了将机臂20保持在相对于机身30的该第一位置或第二位置，也即实现了机臂20相对于机身30的自锁功能。当然，对于以上列举的情况，也可反过来以机臂20从第二位置靠近第三位置的过程进行理解，以使得弹性体100根据机臂20在外力撤除时还未超过第三位置的情况，自动驱动机臂20复位至第二位置；并当机臂20超过第三位置而处于第三位置与第一位置之间时，自动驱动机臂20复位至第一位置。另外，可以理解的是，机臂20相对于机身30的折叠位置与展开位置之间可具有一个或多个行程区间。举例而言，对于折叠位置与展开位置之间具有一个行程区间的情况，第一位置和第二位置中的一者可理解为折叠位置，另一者可相应理解为展开位置，前述中的预设位置可随产品状态在折叠位置与展开位置这两者进行调整。对于折叠位置与展开位置之间具有多个行程区间的情况，多个行程区间之间依次排列，其中，对于多个行程区间中排列于首、尾两端的两个行程区间，首端的行程区间的第一位置可理解为折叠位置，尾端的行程区间的第二位置可理解为展开位置，这时，前述中的预设位置可随产品状态在多个行程区间的第一位置及第二位置(包括首端的折叠位置以及尾端的展开位置)进行调整。可选地，对于多个行程区间中任意相邻的两个行程区间，前一个行程区间的第二位置可作为后一个行程区间的第一位置；当然，本方案也并不局限于此，相邻行程区间之间呈相对独立关系也是可以的。本实用新型上述实施例提供的连接结构10，其弹性体100可吸振，以在机臂20与机身30之间阻止机臂20的振动能量向机身30传递，解决机身30振动问题，且相比于现有技术中额外增设减振系统进行减振的方案而言，本设计中的弹性体100在机臂20转动的过程中可与转轴组件200配合并通过压缩以蓄能和弹性回复以放能进行响应，从而良好地融合于机臂20与机身30之间的自锁和转动过程，这样，一方面，实现了连接结构10集减振、转动、自锁功能于一体的集成化设计，这避免了现有技术中单独设立减振系统存在的与转动、自锁过程兼容性差从而导致减振系统设置难度大、减振效果不佳等问题，同时，这也实现了产品零部件的精简，更利于飞行器的小型化设计，也更利于在领域内推广和适用；另一方面，不同于传统利用弹簧进行蓄能和放能的转轴组件200，本申请采用的是弹性体100进行蓄能和放能，这样，在满足蓄能、放能需求的同时，弹性体100的体积量远小于弹簧，并且相比于弹簧可极大地缩减压缩行程量，从而可以节省产品的内部空间需求量，更利于产品的紧凑性设计，缩减产品外形尺寸，以利于飞行器的小型化设计。较佳地，弹性体100用于机身30连接，转轴组件200用于机臂20连接。较佳地，弹性体100与转轴组件200之间适配为使得机臂20和机身30中的一者与转轴组件200之间分开，也即，满足：当弹性体100与机臂20和机身30中的一者连接且转轴组件200与机臂20和机身30中的另一者连接后，机臂20和机身30中用于与弹性体100相连的一者与转轴组件200之间分开，也即不接触，这样，使得机臂20与机身30之间几乎形成振动隔绝，机臂20向机身30传递的振动能量最小化，对机身30的减振效果最优化。实施例1：如图3所示，除上述任一实施例中的特征以外，进一步限定了转轴组件200包括：转轴210和转动件220，其中，转轴210与弹性体100连接；转动件220设在转轴210上并能够绕转轴210转动，转动件220用于与机臂20和机身30中的另一者连接，且转动件220与弹性体100之间传动配合；其中，在转动件220转动以使机臂20靠近第三位置的过程中，弹性体100被压缩，在转动件220转动以使机臂20超过第三位置时，弹性体100被释放，且弹性体100产生的弹性回复力使得转动件220带动机臂20旋转至第一位置或第二位置。在本方案中，将弹性体100与用于向转动件220提供旋转中心的转轴210连接，不仅组装简单方便，且这样既能保证转轴210的装配稳定性，从而提升绕转轴210转动的转动件220、以及连接于转动件220且随转动件220绕转轴210转动的机臂20或机身30的转动平稳性。且也使得弹性体100可直接对用于提供旋转中心的转轴210进行吸振，其中，可以理解的是，转轴210为用于向转动件220提供旋转中心的部件，可相当于整个转轴组件200的基座或基础，通过对转轴210直接吸振，这相比于现有利用弹簧蓄能、放能以实现机臂20与机身30自锁的方案而言，弹性体100对转轴组件200所有方向的振动能量均可良好地吸收，从而实现最大限度地提升对机臂20与机身30之间的振动能量的拦截效果，减振效果更好、更可靠，进一步改善机身30的振动影响。实施例2：如图3所示，除上述实施例1的特征以外，还进一步限定了：弹性体100上设有弹性体轴孔110，转轴210的一部分穿套在弹性体轴孔110内。弹性体100与转轴210之间形成轴孔配合，使得弹性体100可以对转轴210任意径向位置的振动高效地吸收，这样，整个连接结构10不仅弹性体100受压或释放以进行蓄能或放能的方向上可具有较佳的柔性(也可以说刚度较小)，且整个连接结构10在转轴210的任意径向上也具有较佳的柔性，使得连接结构10在机臂20与机身30之间的减振效果更好，进一步改善机身30的振动影响。可选地，转轴210与弹性体轴孔110之间过渡配合或过盈配合。这样，使得转轴210与弹性体轴孔110之间可无间隙或间隙量较小，从而进一步提升弹性体100对转轴210的稳固效果，使得转动件220以及连接于转动件220的机臂20或机身30的转动平稳性相应提升，同时也可进一步提升弹性体100对转轴210的吸振效果。较佳地，转轴210与弹性体轴孔110过渡配合，也即，转轴210与弹性体轴孔110之间具有一定的间隙量，或者两者刚好适配，或者两者之间具有一定的紧配合量，这样可以更方便于将转轴210穿入弹性体轴孔110内实现装配，保证产品装配效率。可选地，转轴210在弹性体轴孔110内的部位的轴向长度占转轴210的轴向总长度的比例大于等于1/4。其中，转轴210的轴向可参照附图1、图3、图4、图6和图9中以ax示意的方向。轴向的长度也即沿ax方向的长度。这样可以进一步提升弹性体100对转轴210的稳固效果，避免转轴210偏斜，提升绕转轴210转动的转动件220乃至连接于转动件220的机臂20或机身30的转动平稳性。且通过设计转轴210与弹性体轴孔110的配合长度占转轴210总长的1/4以上，还可确保弹性体100对转轴210的振动能量充分吸收，进一步改善机身30的振动影响。较佳地，转轴210在弹性体轴孔110内的部位的轴向长度占转轴210的轴向总长度的比例大于等于1/3。较佳地，弹性体轴孔110的形状与转轴210位于弹性体轴孔110内的部位的轴截面形状相适配，这样，转轴210与弹性体轴孔110的相对表面之间可以均匀接触或保持曲率相当，这样，弹性体100对转轴210的吸振效果更好，且也更利于提升弹性体100对转轴210的稳固效果。可选地，弹性体轴孔110可以设计为圆孔，转轴210位于弹性体轴孔110内的部位的轴截面形状呈圆形。当然，本方案并不局限于此，在其他实施例中，弹性体轴孔110也可以设计为椭圆孔、方孔、矩形孔、梯形孔等，相应地，转轴210位于弹性体轴孔110内的部位的轴截面形状也可设计为椭圆形、方形、矩形、梯形等。其中，值得说明的是，无论弹性体轴孔110的内周面形状和转轴210位于弹性体轴孔110内的部位的轴截面形状为圆形、椭圆形、方形、矩形、梯形，还是如三角形、五边形、半圆形等其他没有列举出的形状，均应宏观地理解其形状大致呈圆形、椭圆形、方形、矩形、梯形、三角形、五边形、半圆形等，而非特指其形状必须严苛地符合标准化的圆形、椭圆形、方形、矩形、梯形、三角形、五边形、半圆形等形状。实施例3：如图4所示，除上述任一实施例的特征以外，还进一步限定了：转轴210上设有第一止挡部211和第二止挡部212，且第一止挡部211与第二止挡部212沿转轴210的轴向相间隔地分布，转轴210位于第一止挡部211与第二止挡部212之间的部位与弹性体100及转动件220连接，使得弹性体100和转动件220被轴向限位于第一止挡部211与第二止挡部212之间。在本方案中，设置第一止挡部211和第二止挡部212沿转轴210的轴向分布于弹性体100和转动件220的两侧，可以实现将弹性体100和转动件220轴向限位于第一止挡部211与第二止挡部212之间，这样，一方面保证了弹性体100对转轴210沿轴向的振动的吸振效果，从而实现弹性体100对转轴210吸振方向的全面覆盖(轴向和任意径向)，进一步强化对机身30的减振效果，另一方面，可以形成转动件220与弹性体100之间相对限位，使得转动件220的应力输出和弹性体100的压应力输入保持精准，从而改善弹性体100的受力效果，提升弹性体100吸振效果及蓄能放能效果。较佳地，如图5所示，第一止挡部211和第二止挡部212中的一者为一体构造在转轴210上的止挡结构2111，另一者为与转轴210组装连接的固定件2121。也即，第一止挡部211和第二止挡部212中的一者与转轴210为一体式结构，另一者为可以与转轴210之间装配或拆分的固定件2121，可以使得转轴210与弹性体100、转动件220之间装配更加方便。举例而言，第一止挡部211为止挡结构2111，并一体构造在转轴210上。更具体地，如图3和图5所示，止挡结构2111具体为形成在转轴210上的轴肩结构。如图2所示，第二止挡部212为固定件2121，固定件2121可为螺母或螺纹锁圈等，转轴210上设有螺纹结构，固定件2121与转轴210螺纹连接实现装配。当然，在其他实施中，也可选择设置第一止挡部211和第二止挡部212均为可与转轴210组装或拆分的固定件2121。较佳地，如图3和图4所示，第一止挡部211位于转轴210的轴向的一端并与弹性体100抵靠。这使得弹性体100与转轴210的轴向抵靠位置邻近转轴210的端部，可以更加强化对转轴210甚至整个转轴组件200的吸振效果，进一步改善机身30的振动影响。进一步地，如图4和图5所示，第一止挡部211具有止挡端面2112，止挡端面2112沿转轴210的外周周圈设置，并与弹性体100抵靠。这样可使得止挡端面2112对弹性体100的支撑应力沿弹性体100的周向更加均匀地分布，避免弹性体100受到集中应力的作用，从而降低弹性体100的压溃风险性，延长产品的寿命。较佳地，如图3、图4和图5所示，弹性体100对应于第一止挡部211的部位构造有第一凸台121，且弹性体100的第一凸台121与第一止挡部211抵靠。这强化了弹性体100用于与第一止挡部211抵靠的部位的弹性能力，从而更进一步强化了弹性体100对转轴210的减振吸振效果。且第一凸台121的设计，在无需过多增大弹性体100体积的前提下，可利于延长弹性体轴孔110与转轴210的配合长度，强化转轴210稳定性。举例而言，如图10所示，第一凸台121为圆环形柱体，止挡结构2111为绕转轴210外周分布的圆环轴肩。实施例4：如图2所示，除上述任一实施例的特征以外，还进一步限定了：转动件220被垂直于转轴210的中心线的平面截取所形成的截面的外轮廓线221呈非圆形，转动件220用于插入机臂20和机身30中的另一者上的连接孔21内；其中，外轮廓线221与连接孔21的内周轮廓的形状适配。这样，使得转动件220绕转轴210旋转的过程中，可以向与之连接的机臂20或机身30传递扭矩，以驱动与之连接的机臂20或机身30转动，该结构设计使得转动件220与机臂20或机身30之间不容易打滑，具有扭矩传递高效、可靠的优点，且也使得转动件220与连接孔21之间装配方便，如，将转动件220插入连接孔21内即可。较佳地，外轮廓线221包括未封闭的圆弧线段221a和连接线段221b，圆弧线段221a和连接线段221b交错连接；其中，连接线段221b为直线段、折线段或为曲率不同于圆弧线段221a的弧线段。举例而言，转轴210的中心线垂直于纸面且其垂点可参照图2中所示的o点，其中，转动件220沿转轴210中心线的投影的外轮廓线221(或者说是转动件220的垂直于转轴210中心线的截面的外轮廓线221)呈非圆形。如图2所示，更具体地，该外轮廓线221包括两条圆弧线段221a和两条连接线段221b，连接线段221b选择为直线段，其中的一条直线段的两端对应与两条圆弧线段221a各自的一端连接，另一条直线段的两端对应与两条圆弧线段221a各自的另一端连接，从而使得两条直线段与两条圆弧线段221a绕转轴210的中心线交替地排布，并合围出封闭的外轮廓线221。优选地，两条圆弧线段221a之间相对分布，且圆弧线段221a的中部朝远离转轴210中心线的方向凸出；两条直线段之间相对分布。更优选地，两条圆弧线段221a轴对称分布或旋转对称分布，两条直线段轴对称分布或旋转对称分布。使得该外轮廓线221大致呈跑道形。这样设计可以使得转动件220在传动过程中受力更均匀、更对称，从而更利于提升转动件220的承载能力，提升产品质量。当然，可以理解的是，圆弧线段221a的数量可以不局限于所列举的2条，根据需求也可设计为1条、3条或者超过3条，相应地，连接线段221b的数量也可不局限于所列举的2条，根据需求也可设计为1条、3条或者超过3条。实施例5：如图3所示，除上述任一实施例的特征以外，还进一步限定了：转动件220上设有转动件轴孔222，转轴210的一部分穿接于转动件轴孔222内，使得转动件220能够绕转轴210转动。通过使转动件220与转轴210之间形成轴孔配合，既保证了转动件220的转动平稳性，且机臂20上的振动传递给转动件220后，转动件220会径向传递给转轴210，并通过转轴210进一步径向传递给弹性体100，从而使得振动能量最终被弹性体100吸收，从而保证了对转动件220的振动能量的吸收效率，进一步改善对机身30的减振效果。且弹性体100和转动件220分别与转轴210形成轴孔配合，可使得转动件220通过转轴210向弹性体100传递的扭矩较小，减少弹性体100的磨损。实施例6：如图1和图3所示，除上述任一实施例的特征以外，还进一步限定了：转轴组件200还包括活动件230，活动件230与转动件220之间形成凸轮传动配合，转动件220能够相对于活动件230转动，使得活动件230压缩或释放弹性体100；其中，当转动件220与活动件230的接触点到达凸轮最高点时，弹性体100被压缩，当转动件220与活动件230的接触点避开凸轮最高点时，弹性体100被释放，弹性体100产生的弹性回复力驱动转动件220转动，使得机臂20自动旋转至第一位置或第二位置。其中，通过活动件230与转动件220之间形成凸轮传动配合，这样，可以将转动件220的旋转运动转变为活动件230的位移运动进行输出，也即，使得转动件220转动过程中，驱动活动件230做位移运动并压缩弹性体100，反过来，弹性体100弹性回复驱动活动件230做位移运动，以使得活动件230驱动转动件220转动，使转动件220带动机臂20转动进行复位。其中，利用活动件230，实现传动目的的同时，具有结构简单、布置紧凑、体积小巧、组装方便等优点，且活动件230与转动件220之间形成的凸轮传动配合作为离合型配合，可以起到一定的减振、吸振效果，从而减少转动件220向活动件230传递的振动量，进而向机身30传递的振动能量，提升机身30的平稳性。进一步地，如图3所示，弹性体100位于活动件230沿转轴210轴向的一侧，转动件220位于活动件230沿转轴210轴向的另一侧，活动件230对应于转动件220的表面构造有第一凸轮结构231，转动件220对应于活动件230的表面构造有第二凸轮结构223，第一凸轮结构231与第二凸轮结构223形成凸轮传动配合。其中，弹性体100、活动件230、转动件220之间沿转轴210轴向排列的形式具有布局紧凑、对活动件230定位和限位准确的优点，且通过设置活动件230位于弹性体100与转动件220之间，这样，活动件230的活动行程可以设计得较短，转动件220和弹性体100对活动件230的驱动精准度可以更高，从而可以进一步提升产品的运行精度。更详细地，第一凸轮结构231和第二凸轮结构223中的一者包括滑块，另一者包括多个凹槽，凹槽相对的两个侧壁面构造为斜面或弧面并且使得凹槽的开口逐渐增大，转动件220相对于活动件230转动使得滑块沿凹槽的侧壁面滑动。进一步地，相邻凹槽的相邻侧壁面之间衔接并限定出凸峰结构2311，凸峰结构2311的顶点形成为凸轮最高点。举例而言，如图5所示，以活动件230设有第一凸轮结构231，第一凸轮结构231包括两个凹槽，转动件220设有第二凸轮结构223，第二凸轮结构223包括滑块为例进行说明：其中，活动件230上形成有两个凸峰结构2311，对应为第一凸峰结构和第二凸峰结构，两个凹槽对应为第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽沿转轴210的周向排列，每个凹槽具有两个侧壁面，第一凹槽的第一侧壁面与第二凹槽的第一侧壁面相邻并限定出第一凸峰结构，第一凹槽的第二侧壁面与第二凹槽的第二侧壁面相邻并限定出第二凸峰结构。较佳地，第一凹槽的第一侧壁面与第二侧壁面共同构造出开口逐渐增大的弧形凹陷，第二凹槽的第一侧壁面与第二侧壁面共同构造出开口逐渐增大的弧形凹陷，以减少滑动阻力。转动件220上形成有朝向活动件230处凸伸的凸面部，凸面部限定出的凸起233结构作为滑块，滑块的数量可以为一个或多个，优选地，凸面部的表面为凸弧形，以减少滑动阻力。机臂20位于第一位置时，滑块伸入第一凹槽内与第一凹槽契合。机臂20位于第二位置时，滑块伸入第二凹槽内与第二凹槽契合。在机臂20从第一位置向第三位置转动的过程中，滑块沿第一凹槽的第一侧壁面滑动并向第一凸峰结构靠近，使得活动件230被转动件220顶起并压缩弹性体100，其中，当作用于机臂20的外力撤除且机臂20未超过第三位置的情况，弹性体100释放弹性势能以推动活动件230使活动件230靠向转动件220，该过程中，滑块沿第一凹槽的第一侧壁面滑动并远离第一凸峰结构，使得转动件220相对于活动件230转动，直至滑块重新回到与第一凹槽契合的位置，机臂20相应复位至第一位置；当机臂20超过第三位置时，弹性体100释放弹性势能，以推动活动件230使活动件230靠向转动件220，该过程中，滑块沿第二凹槽的第一侧壁面滑动并远离第一凸峰结构，使得转动件220相对于活动件230转动，直至滑块到达与第二凹槽契合的位置，机臂20相应复位至第二位置。较佳地，如图3所示，活动件230上设有活动件轴孔232，转轴210的一部分穿套在活动件轴孔232内，并且活动件230沿转轴210的轴向活动以压缩或释放弹性体100。通过使活动件230与转轴210之间形成轴孔配合，一方面，活动件230与转动件220之间可通过转轴210定位，这样，确保活动件230与转动件220之间的凸轮传动高效、精确、平稳，确保转轴组件200自锁功能可靠性，另一方面，转轴210可以为活动件230的运动导向，使得活动件230可以沿转轴210的轴向压缩或释放弹性体100，从而相应控制弹性体100的伸缩方向，这样更利于保证弹性体100蓄能和放能的高效性，同时改善弹性体100的受力效果，延长弹性体100的使用寿命。较佳地，如图3和图4所示，弹性体100对应于活动件230的部位构造有第二凸台122，且弹性体100的第二凸台122与活动件230抵靠。其中，利用第二凸台122与活动件230抵靠，这强化了弹性体100用于与活动件230抵靠的部位的弹性能力，从而更进一步强化了弹性体100对转轴210的减振吸振效果。且第二凸台122的设计，在无需过多增大弹性体100体积的前提下，可利于延长弹性体轴孔110与转轴210的配合长度，强化转轴210稳定性。举例而言，如图4所示，第二凸台122为圆环形柱体，活动件230位于圆环形柱体轴向的一端并与之抵靠。进一步地，活动件230与弹性体100连接。其中，由于弹性体100与机臂20或机身30中的一者连接，通过将活动件230与弹性体100连接，可以进一步实现活动件230与机臂20或机身30中的该一者相对固定，这不仅实现了使弹性体100对活动件230传递的振动进行吸收和拦截，改善机身30的振动问题，同时还限制了活动件230随转动件220的转动，提升活动件230与转动件220这两者之间的凸轮配合精度，提升机臂20与机身30之间的自锁效果。此外，弹性体100与活动件230连接，还可以限制活动件230相对于弹性体100的活动量，这样限制活动件230与弹性体100的相互摩擦，防止弹性体100磨损。示例一，活动件230与弹性体100粘接。更详细地，例如，将活动件230与弹性体100的相对表面利用胶水、双面胶等粘接物质粘接在一起，实现活动件230与弹性体100固定。示例二，如图5所示，活动件230和弹性体100中的一者上设有凸起233，另一者上设有凹陷部124，凸起233插接于凹陷部124内以固定活动件230和弹性体100。对于上述示例二，可选地，凸起233的数量和凹陷部124的数量可以相同，使得凸起233与凹陷部124之间可形成一一对应地插接装配，当然，也可设计凸起233的数量少于凹陷部124的数量，使凸起233与一部分凹陷部124插接装配。其中，凸起233的数量可以为一个，凹陷部124的数量可相应设计为一个，且凹陷部124对应于凸起233设置。优选地，凸起233相对于转轴210的中心线偏心布置，使得凸起233和凹陷部124插接配合能够在活动件230与弹性体100之间传递扭矩，防止活动件230相对于弹性体100转动。当然，这并不排斥将凸起233与转轴210同心设置的情况，当唯一的凸起233与转轴210同心设置时，可以设计凸起233与凹陷部124之间适配为限制凸起233在凹陷部124内旋转的形式，例如，设计凸起233的截面为非圆形，同样可以防止活动件230相对于弹性体100转动。或者，凸起233的数量可以为多个，凹陷部124的数量可相应设计为多个，使多个凸起233一一对应插接于多个凹陷部124。举例而言，如图5所示，活动件230上设有多个凸起233，多个凸起233绕沿活动件230的周向间隔地设置，这样使得活动件230与弹性体100之间的扭矩的传递更加均匀，从而改善活动件230和弹性体100的受力效果。优选地，凸起233为圆柱体。当然，可以理解的是，以上示例一和示例二也可以不冲突的方式结合。除此之外，还可以理解的是，本设计并不局限于上述的示例一和示例二，实现活动件230与弹性体100连接的方式有多种，例如，还可选择设计活动件230与弹性体100以二次成型方式结合为一体等，此处不再对弹性体100与活动件230的连接形式进行穷举，但再不脱离本设计构思的前提下均属于本方案的保护范围。除此之外，还可以理解的是，本设计也并不局限于上述的实施例6的形式，在其他实施例中，也可不设计活动件230，而采用在弹性体100上设置第一凸轮结构231，在转动件220上设置第二凸轮结构223，使弹性体100与转动件220之间形成凸轮传动配合。实施例7：除上述任一实施例的特征以外，还进一步限定了：转轴210为钢材部件。例如，转轴210为碳钢轴类零件。具有成本低，刚度强，不容易变形等优点，确保机臂20与机身30之间转动顺畅，同时，这样也利于保证转轴210与弹性体100的配合精度，从而保证弹性体100对转轴210的吸振效果，且也利于保证转动件220与活动件230的配合精度，从而保证机臂20与机身30之间的自锁精度。实施例8：除上述任一实施例的特征以外，还进一步限定了：弹性体100为橡胶体或为优力胶体。橡胶体和优力胶体可兼备较好的吸振性能和回弹性能，从而进一步提升对机身30的减振效果，并进一步提升机臂20与机身30之间的自锁精度和自锁功能的可靠性。实施例9：如图2所示，除上述任一实施例的特征以外，还进一步限定了：弹性体100构造有多个连接部123，连接部123用于与机臂20和机身30中的一者连接，多个连接部123中至少有两个连接部123之间形成轴对称分布。在本方案中，多个连接部123并使其中至少两者之间轴对称分布，这样，弹性体100可至少具有两个对称分布的连接位置，使得弹性体100不容易和与之连接的机臂20或机身30之间相对转动，提升弹性体100的装配稳定性，更进一步强化弹性体100的减振效果。进一步地，如图2所示，多个连接部123中至少两个连接部123以转轴组件200的中心线为顶点构造出夹角造型。更详细地，转轴组件200包括转轴210，转轴组件200的中心线可以相应理解为转轴210的中心线或轴线，如图2所示，转轴210垂直于纸面布置，其中心线可参照o点进行理解，弹性体100设有两个连接部123，从o点起过其中一个连接部123的中心引出一条射线，从o点起过另一个连接部123的中心引出一条射线，两条射线形成夹角a，可以相应理解为两个连接部123大致形成夹角a造型。这种夹角造型的形状设计可利于提升弹性体100的稳固性，使得两个连接部123分别与机臂20或机身30连接后，弹性体100不容易随转动件220相对于机臂20或机身30转动，更进一步强化弹性体100的减振效果。较佳地，如图2所示，连接部123包括凸耳1231，凸耳1231位于弹性体100边缘处。其中，凸耳1231用于与机臂20或机身30连接，通过设计凸耳1231位于弹性体100的边缘处，使得弹性体100用于与机臂20或机身30连接的部位与转轴210的中心线具有一定的距离以形成力臂这样，可以进一步强化弹性体100的防转效果，同时，也利于避开转轴210，防止转轴210与用于锁定弹性体100与机臂20或机身30的紧固件40之间干涉。进一步地，如图2和图3所示，凸耳1231上设有安装孔1232，如图11和图12所示，安装孔1232用于与紧固件40(例如螺钉)装配，以固定于机臂20和机身30中的一者。不仅具有结构简单，易于加工和装配的效果，且可以提升对弹性体100与机臂20或机身30的紧固效果，避免弹性体100晃动，如此以提升弹性体100的吸振、减振效果。实施例10：除上述任一实施例的特征以外，还进一步限定了：在机臂20相对于机身30旋转至第一位置时，机臂20相对于机身30处于展开状态；在机臂20相对于机身30旋转至第二位置时，机臂20相对于机身30处于折叠状态。这样，实现了在释放机臂20后利用弹性体100释放弹性势能以自动驱动机臂20至折叠位置或展开位置的功能，具有使用便利性，且也可使得转动件220和活动件230之间的凸轮传动配合机构简单化。可以理解的是，以上实施例1至9中的任一项或任意多项之间，可以以不冲突的形式进行组合，在此不再赘述。如图6至图12所示，本实用新型第二方面的实施例提供了一种机架，包括：上述任一实施例中所述的连接结构10；机臂20，与连接结构10的弹性体100和转轴组件200中的一者连接；机身30，与弹性体100和转轴组件200中的另一者连接。本实用新型上述实施例提供的机架，通过设置有上述任一技术方案中所述的连接结构10，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。较佳地，如图11所示，机臂20和机身30中用于与弹性体100连接的一者上设有固定孔33和避让孔31，避让孔31用于避让转轴组件，使得机臂20和机身30中用于与弹性体100连接的一者与转轴组件之间不接触，固定孔33与弹性体100的安装孔1232相对，紧固件40贯穿固定孔33及安装孔1232，并将机臂20和机身30中用于与弹性体100连接的一者与弹性体100锁定在一起。进一步地，如图11所示，机臂20和机身30中用于与弹性体100连接的一者上还设有定位部32，定位部32用于与弹性体100抵靠，使得安装孔1232与固定孔33之间快速对正。举例而言，如图11所示，定位部32为凸筋，凸筋与弹性体100的侧壁面抵靠实现对弹性体100定位。更详细地，凸筋呈夹角形，其顶点部位靠在两个连接部123形成的凹角处，定位导向性更好，且使得凸筋自身也具有更高的强度，在一定程度上对弹性体100起到辅助限位的作用。具体实施例：本具体实施例提供的机架，其包括：机臂20、机身30和连接结构10。其中，机臂20与机身30之间可以设置有一组连接结构10，或如图6、图9和图10所示，机臂20与机身30之间也可以设置有多组连接结构10。其中，每组连接结构10分别与机臂20和机身30连接，并使得机臂20可相对于机身30转动，且使机臂20相对于机身30的转动具有第一位置和第二位置，其中，在机臂20相对于机身30旋转至第一位置时，机臂20相对于机身30处于展开状态；在机臂20相对于机身30旋转至第二位置时，机臂20相对于机身30处于折叠状态。其中，较佳地，如图6和图9所示，机臂20与机身30之间设有两组连接结构10，且优选两组连接结构10之间沿转轴210轴向间隔地排列分布。每组连接结构10包括：弹性体100和转轴组件200。弹性体100为橡胶体或优力胶体，弹性体100与机身30连接。转轴组件200包括转轴210、转动件220和活动件230，转轴210为钢材部件，转动件220和活动件230可为塑料件。如图3所示，弹性体100上设有弹性体轴孔110，活动件230上设有活动件轴孔232，转动件220上设有转动件轴孔222，转轴210穿接于弹性体轴孔110、活动件轴孔232、转动件轴孔222内，活动件230位于弹性体100与转动件220之间，且活动件230与弹性体100连接，具体参见如图5所示，活动件230与弹性体100之间通过凸起233和凹陷部124插接。活动件230对应于转动件220的表面构造有第一凸轮结构231，转动件220对应于活动件230的表面构造有第二凸轮结构223，第一凸轮结构231与第二凸轮结构223形成凸轮传动配合。其中，转动件220能够相对于活动件230转动，使得活动件230压缩或释放弹性体100。具体地，当转动件220与活动件230的接触点到达凸轮最高点时，弹性体100被压缩，当转动件220与活动件230的接触点避开凸轮最高点时，弹性体100被释放，弹性体100产生的弹性回复力驱动转动件220转动，使得机臂20自动旋转至第一位置或第二位置。更详细地，第一凸轮结构231可具体参见如图5中所示的凹槽，第二凸轮结构223可具体参见如图5中所示的滑块。凹槽相对的两个侧壁面构造为斜面或弧面并且使得凹槽的开口逐渐增大，转动件220相对于活动件230转动使得滑块沿凹槽的侧壁面滑动。其中，相邻所述凹槽的相邻侧壁面之间衔接并限定出凸峰结构2311，凸峰结构2311的顶点形成为凸轮最高点。转轴210在弹性体轴孔110内的部位的轴向长度占转轴210的轴向总长度的比例大于等于1/4。且转轴210与弹性体轴孔110之间过渡配合或过盈配合。转轴210轴向的一端设有第一止挡部211，轴向的另一端设有第二止挡部212，弹性体100、活动件230、转动件220被限位于第一止挡部211与第二止挡部212之间。弹性体100对应于第一止挡部211的部位构造有第一凸台121，且弹性体100的第一凸台121与第一止挡部211抵靠。弹性体100对应于活动件230的部位构造有第二凸台122，且弹性体100的第二凸台122与活动件230抵靠。转动件220被垂直于转轴210的中心线的平面截取所形成的截面的外轮廓线221呈非圆形，如图9所示，转动件220插入机臂20上的连接孔21内，其中，外轮廓线221与连接孔21的内周轮廓的形状适配。较佳地，外轮廓线221包括未封闭的圆弧线段221a和连接线段221b，圆弧线段221a和连接线段221b交错连接；其中，连接线段221b为直线段、折线段或为曲率不同于圆弧线段221a的弧线段。另外，弹性体100构造有多个连接部123，连接部123机身30连接，多个连接部123中至少有两个连接部123之间形成轴对称分布。进一步地，多个连接部123中至少两个连接部123以转轴组件200的中心线为顶点构造出夹角造型。较佳地，连接部123包括凸耳1231，凸耳1231位于弹性体100边缘处。进一步地，凸耳1231上设有安装孔1232，安装孔1232用于与紧固件40装配，以固定于机身30。对比而言，现有的机架，其机臂20与机身30之间通过转轴组件(也称转轴)连接，转轴组件包括：上凸轮、下凸轮、弹簧、筒、轴和固定件，转轴通过上凸轮与机身相连，下凸轮套装在转轴上并且一端抵靠上凸轮，另一端抵靠弹簧，筒套装在弹簧和下凸轮的外侧并与机臂连接。该结构中，通过上下凸轮和弹簧适配实现定位。其缺点在于：一方面，采用弹簧来提供弹力，使得转轴组件的结构较为复杂，结构尺寸设计受限。另一方面，采用弹簧作为弹性元件，因此，现有转轴组件仅在折叠方向上的刚度较小，在其它方向上的刚度非常大，转轴组件的减振功能差，基于此转轴组件，现有技术通过机臂与机身之间增设减振系统的方式实现机身减振，但会带来增加机身体积的问题。本实施例提供的机架，其连接结构10区别于现有的转轴组件，具体地，连接结构10包括转轴210、弹性体100(如橡胶、优力胶等)、转动件220、活动件230和固定件2121等，转动件220与机臂20固定，随着机臂20一起旋转，在旋转的过程中，活动件230受到转动件220的作用力从而向上运动压缩弹性体100，弹性体100变形后产生弹力，弹力在旋转了某个角度后达到最大值(也即第一凸轮结构231与第二凸轮结构223的接触点在凸轮最高点的位置时)，之后弹性体100释放弹性势能使得转动件220自动的转动到某一角度，完成折叠功能或展开功能。本结构相比于现有技术而言，由于采用弹性体100既进行吸振减振，又进行蓄能放能，可以极大地缩减整个连接结构10的尺寸，并减少整个连接结构10的零件数目。且其中，弹性体100通过紧固件40经其的两个安装孔1232(或者多个)安装在机身30上，因此，使得机身30与机臂20之间被弹性体100隔离开，这样，通过弹性体100的尺寸等进行设计能够改变“机臂20+弹性体100”组成的弹性系统的模态从而更好的隔离机臂20的振动，降低机身30的振动幅值，能够改善机身30的振动性能。为进一步验证本实施例中机架的连接结构10为机架的机臂20和机身30带来的减振效果，在四轴无人机上，保持其他条件基本相同，以变量为连接结构10(现有为转轴组件)进行试验，并分别检测机臂20和机身30的振动加速度幅值。以下就前述试验结果数据对本设计的机臂20、机身30的振动情况与现有机臂、机身的振动情况进行对比说明：如图13a所示，为本实施例所述机架中的机身30的频率-加速度幅值关系曲线图。该机架中，机臂20与机身30之间通过本实施例的连接结构10连接；如图13b所示，为现有机架中的机身的频率-加速度幅值关系曲线图。该机架中，机臂20与机身30之间通过现有转轴组件(又称转轴)连接。机身加速度幅值的最大值的对比表格加速度幅值方向本实施例机身现有机身变化情况x1665m/s22032m/s2下降y4388m/s25961m/s2下降z3294m/s25152m/s2下降从上述对比结果来看，本实施例的机身30的加速度幅值的最大值相比于现有机身的加速度幅值的最大值在x、y、z方向上均呈现出下降的变化结果，且从降幅来看，可知，本实施例采用连接结构10连接机身30与机臂20，相比现有采用转轴组件(又称转轴)连接机身30与机臂20的情况而言，机身30综合振动幅值至少降低了30％，可以使得机身30的结构和内部部件性能获得极大的优化，从而极大提升飞行器性能。其中，以图11为例，按照坐标设定规则，以机身30建立坐标系，机身30的长度延伸方向中的一个指向即x方向，机身30的宽度方向中的一个指向即y方向，机身30的上下方向中的一个指向即z方向。如图14a所示，为本实施例所述机架中的机臂20的频率-加速度幅值关系曲线图。该机架中，机臂20与机身30之间通过本实施例的连接结构10连接；如图14b所示，为现有机架中的机臂的频率-加速度幅值关系曲线图。该机架中，机臂20与机身30之间通过现有转轴组件(又称转轴)连接。机臂加速度幅值的最大值的对比表格加速度幅值方向本实施例机臂现有机臂变化情况x1022m/s21172m/s2下降y1199m/s21373m/s2下降z1713m/s22362m/s2下降从上述对比结果来看，本实施例的机臂20的加速度幅值的最大值相比于现有机臂的加速度幅值的最大值在x、y、z方向上均呈现出下降的变化结果，且从降幅来看，可知，本实施例采用连接结构10连接机身30与机臂20，相比现有采用转轴组件(又称转轴)连接机身30与机臂20的情况而言，机臂20综合振动幅值减少了约30％，可以减少机臂20晃动，提升飞行稳定性和控制精度，且可以进一步使得机身30的结构和内部部件性能获得极大的优化。且可以理解的是，由于两组试验中，变量为连接结构10(本实施例)与转轴组件(现有技术)，因此，上述第一方面的实施例中的连接结构10相比于现有转轴组件而言获得的减振效果也可参考上述试验结论加以证明，在此不再赘述。本实用新型第三方面的实施例提供了一种飞行器，包括动力系统以及上述任一实施例中所述的机架，动力系统设于机架中的机臂20上，用于为飞行器提供飞行动力。本实用新型上述实施例提供的飞行器，通过设置有上述任一技术方案中所述的机架，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。较佳地，如图6、图7和图8所示，机臂20具有相对的第一端22a和第二端22b，连接结构10与机臂20的第一端22a连接，动力系统与第二端22b连接。可选地，动力系统可包含马达及被马达驱动而旋转的旋翼。可选地，飞行器为无人机。综上所述，本实用新型提供的连接结构、机架及飞行器，连接结构中，采用该弹性体(例如橡胶、优力胶等)提供弹力，促进机臂进行自动复位，同时，弹性体可直接作为转轴与机身连接的部件，实现弹性体在机身与机臂之间进行振动拦截，一方面，相比于现有转轴而言，缩短了转轴或连接结构整体的长度、减少转轴或连接结构整体的体积，使得连接结构的设计更加自由，且也更利于飞行器的小型化设计，另一方面，弹性体作为连接结构与机身的连接部件，在所有方向上的都具备减振功能，且相比于现有带有弹簧进行蓄能、放能的结构以及额外增设减振系统的结构而言，实现缩减产品体积尺寸的同时，对机身的减振效果也更好。在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。当前第1页1 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技术特征：
1.一种连接结构，用于机臂与机身的转动连接，使得所述机臂可相对于所述机身转动，并保持在相对于所述机身的预设位置，其特征在于，所述连接结构包括：
弹性体，用于与所述机臂和所述机身中的一者连接；
转轴组件，与所述弹性体相连，并用于与所述机臂和所述机身中的另一者连接，使得所述机臂相对于所述机身的转动具有至少一个行程区间，且所述弹性体与所述转轴组件之间适配为使得所述机臂和所述机身中的所述一者与所述转轴组件之间分开；
其中，所述行程区间具有第一位置、第二位置及位于所述第一位置与所述第二位置之间的第三位置，所述转轴组件还用于在所述机臂靠近所述第三位置的过程中抵靠并压缩所述弹性体，所述弹性体还用于在所述机臂超过所述第三位置时使得所述机臂自动旋转至所述第一位置或所述第二位置。
2.根据权利要求1所述的连接结构，其特征在于，所述转轴组件包括：
转轴，与所述弹性体连接；
转动件，设在所述转轴上并能够绕所述转轴转动，用于与所述机臂和所述机身中的所述另一者连接，且与所述弹性体之间传动配合；
其中，在所述转动件转动以使所述机臂靠近所述第三位置的过程中，所述弹性体被压缩，在所述转动件转动以使所述机臂超过所述第三位置时，所述弹性体被释放，且所述弹性体产生的弹性回复力使得所述转动件带动所述机臂旋转至所述第一位置或所述第二位置。
3.根据权利要求2所述的连接结构，其特征在于，
所述弹性体上设有弹性体轴孔，所述转轴的一部分穿套在所述弹性体轴孔内；
其中，所述转轴在所述弹性体轴孔内的部位的轴向长度占所述转轴的轴向总长度的比例大于等于1/4，和/或，所述转轴与所述弹性体轴孔之间过渡配合或过盈配合。
4.根据权利要求2所述的连接结构，其特征在于，
所述转轴上设有第一止挡部和第二止挡部，且所述第一止挡部与所述第二止挡部沿所述转轴的轴向相间隔地分布，所述转轴位于所述第一止挡部与所述第二止挡部之间的部位与所述弹性体及所述转动件连接，使得所述弹性体和所述转动件被轴向限位于所述第一止挡部与所述第二止挡部之间。
5.根据权利要求4所述的连接结构，其特征在于，
所述第一止挡部和所述第二止挡部中的一者为一体构造在所述转轴上的止挡结构，另一者为与所述转轴组装连接的固定件；和/或
所述第一止挡部位于所述转轴的轴向的一端，所述第一止挡部具有止挡端面，所述止挡端面沿所述转轴的外周周圈设置，并与所述弹性体抵靠；和/或
所述弹性体对应于所述第一止挡部的部位构造有第一凸台，且所述弹性体的所述第一凸台与所述第一止挡部抵靠。
6.根据权利要求2所述的连接结构，其特征在于，
所述转动件被垂直于所述转轴的中心线的平面截取所形成的截面的外轮廓线呈非圆形，所述转动件用于插入所述机臂和所述机身中的所述另一者上的连接孔内；
其中，所述外轮廓线与所述连接孔的内周轮廓的形状适配。
7.根据权利要求6所述的连接结构，其特征在于，
所述外轮廓线包括未封闭的圆弧线段和连接线段，所述圆弧线段和所述连接线段交错连接；
其中，所述连接线段为直线段、折线段或为曲率不同于所述圆弧线段的弧线段。
8.根据权利要求2所述的连接结构，其特征在于，所述转轴组件还包括：
活动件，所述活动件与所述弹性体连接，所述活动件与所述转动件之间形成凸轮传动配合，所述转动件能够相对于所述活动件转动，使得所述活动件压缩或释放所述弹性体；
其中，当所述转动件与所述活动件的接触点到达凸轮最高点时，所述弹性体被压缩，当所述转动件与所述活动件的接触点避开所述凸轮最高点时，所述弹性体被释放，所述弹性体产生的弹性回复力驱动所述转动件转动，使得所述机臂自动旋转至所述第一位置或所述第二位置。
9.根据权利要求8所述的连接结构，其特征在于，
所述弹性体位于所述活动件沿所述转轴轴向的一侧，所述转动件位于所述活动件沿所述转轴轴向的另一侧，所述活动件对应于所述转动件的表面构造有第一凸轮结构，所述转动件对应于所述活动件的表面构造有第二凸轮结构，所述第一凸轮结构与所述第二凸轮结构形成凸轮传动配合。
10.根据权利要求9所述的连接结构，其特征在于，
所述第一凸轮结构和第二凸轮结构中的一者包括滑块，另一者包括多个凹槽；
所述凹槽相对的两个侧壁面构造为斜面或弧面并且使得所述凹槽的开口逐渐增大，相邻所述凹槽的相邻所述侧壁面之间衔接并限定出凸峰结构，所述凸峰结构的顶点形成为所述凸轮最高点；
所述转动件相对于所述活动件转动使得所述滑块沿所述凹槽的所述侧壁面滑动。
11.根据权利要求8所述的连接结构，其特征在于，
所述转动件上设有转动件轴孔，所述转轴的一部分穿接于所述转动件轴孔内，使得所述转动件能够绕所述转轴转动；
所述活动件上设有活动件轴孔，所述转轴的一部分穿套在所述活动件轴孔内，并且所述活动件沿所述转轴的轴向活动以压缩或释放所述弹性体。
12.根据权利要求8所述的连接结构，其特征在于，
所述弹性体对应于所述活动件的部位构造有第二凸台，且所述弹性体的所述第二凸台与所述活动件抵靠。
13.根据权利要求8所述的连接结构，其特征在于，
所述活动件与所述弹性体粘接；或
所述活动件和所述弹性体中的一者上设有凸起，另一者上设有凹陷部，所述凸起插接于所述凹陷部内以固定所述活动件和所述弹性体。
14.根据权利要求1至13中任一项所述的连接结构，其特征在于，
所述弹性体构造有多个连接部，所述连接部用于与所述机臂和所述机身中的所述一者连接；
其中，多个所述连接部中至少有两个所述连接部之间形成轴对称分布，和/或，多个所述连接部中至少两个所述连接部以所述转轴组件的中心线为顶点构造出夹角造型。
15.根据权利要求14所述的连接结构，其特征在于，
所述连接部包括凸耳，所述凸耳位于所述弹性体边缘处；
所述凸耳上设有安装孔，所述安装孔用于与紧固件装配，以固定于所述机臂和所述机身中的所述一者。
16.根据权利要求1至13中任一项所述的连接结构，其特征在于，
在所述机臂相对于所述机身旋转至所述第一位置时，所述机臂相对于所述机身处于展开状态；
在所述机臂相对于所述机身旋转至所述第二位置时，所述机臂相对于所述机身处于折叠状态。
17.一种机架，其特征在于，包括：
权利要求1至16中任一项所述的连接结构；
机臂，与所述连接结构的弹性体和转轴组件中的一者连接；
机身，与所述弹性体和所述转轴组件中的另一者连接。
18.一种飞行器，其特征在于，包括权利要求17所述的机架以及动力系统，所述动力系统设于所述机架中的机臂上，用于为所述飞行器提供飞行动力。
技术总结
本实用新型提供了一种连接结构、机架及飞行器，连接结构包括：弹性体，用于与机臂和机身中的一者连接；转轴组件，与弹性体相连，并用于与机臂和机身中的另一者连接，使得机臂相对于机身的转动具有至少一个行程区间；其中，行程区间具有第一位置、第二位置及位于第一位置与第二位置之间的第三位置，转轴组件还用于在机臂靠近第三位置的过程中抵靠并压缩弹性体，弹性体还用于在机臂超过第三位置时使得机臂自动旋转至第一位置或第二位置。本方案提供的连接结构，体积尺寸小，且兼备满足机臂与机身之间减振、转动、自锁的功能。
技术研发人员：蒋李;吴利鑫;陈志强
受保护的技术使用者：深圳市大疆创新科技有限公司
技术研发日：.05.31
技术公布日：.01.31
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