本实用新型涉及铸造机械技术领域，尤其涉及一种浇冒口自动分离装置。
背景技术：
目前，球铁材质的铸件在清理过程中都需要去除浇冒口，对于去除浇冒口的方法，目前铸造厂家使用比较多的有使用液压分离器、切割和手工敲击等方法，其分离速度较慢，工人劳动强度较高，制约了公司产能的提升。
技术实现要素：
鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种浇冒口自动分离装置，用于提高铸件与浇冒口分离作业的自动化水平及工作效率。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种浇冒口自动分离装置，其特征在于，包括：
打断平台，其上部用于放置铸件，且铸件的浇冒口位于打断平台一侧外部并悬空设置，浇冒口上部设有可纵向往复动作的油压机压头，打断平台另一侧于设有与其连接固定的固定压板，固定压板位于铸件上部；
输送带，输送带一端与打断平台对齐并用于向打断平台一侧输送铸件，且输送带靠近打断平台的一端上部还设有用于将铸件推送至打断平台上的推送板。
还包括了用于驱动所述推送板作业的驱动装置，驱动装置包括第一驱动源和第二驱动源，第一驱动源可沿输送带输送方向驱动所述推送板移动，第二驱动源可沿垂直于输送带输送方向驱动所述推送板移动。
所述第一驱动源和第二驱动源均采用气缸，且第二驱动源安装在所述第一驱动源的驱动端上，第一驱动源的驱动端安装有所述推送板。
所述输送带还包括了远离打断平台设置的倾斜段和靠近打断平台设置的水平段，倾斜段和水平段之间还设有一挡板以及可沿垂直于输送带输送方向驱动所述挡板移动的第三驱动源，第三驱动源的驱动杆端部安装有所述挡板。
所述第三驱动源采用气缸，且第三驱动源的驱动杆端部安装有所述推送板。
所述水平段上部设有所述推送板。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：结构设计合理，实现了铸件浇冒口的自动打断，降低了企业用人成本，提高了生产效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1为本实用新型的轴视结构示意图。
图2为本实用新型的侧视结构示意图。
图3为本实用新型的俯视结构示意图。
图中，1打断平台、2固定压板、3油压机压头、4挡板、5推送板、6铸件、7浇冒口、8第二驱动源、9第一驱动源、10水平段、11第三驱动源、12倾斜段。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
根据图1、2、3所示：本实施例提供了一种浇冒口自动分离装置，包括以下各组件：
打断平台1，打断平台1上部用于放置铸件6，且铸件6的浇冒口7位于打断平台1一侧外部并悬空设置，浇冒口7上部设有可纵向往复动作的油压机压头3，油压机压头3的压机设备的驱动部件，用于下压并打断浇冒口7，使浇冒口7与铸件6分离；打断平台1另一侧设有位于铸件6上部的固定压板2，固定压板2为l型结构，固定压板2的外侧侧板底端与打断平台1连接固定，固定压板2的上部侧板与打断平台1之间构成用于铸件6通过的通道，在浇冒口7打断时，铸件6位于该侧位于通道内，可以防止铸件6受力倾斜，保障浇冒口7正常分离。
输送带，输送带用于向打断平台1一侧输送铸件6，输送带包括了远离打断平台1设置的倾斜段12和靠近打断平台1设置的水平段10，水平段10端部与打断平台1对齐，用于铸件6输送至打断平台1上；
其中水平段10上部设有用于将铸件6推送至打断平台1上的推送板5，倾斜段12和水平段10之间还设有一用于阻挡铸件6在倾斜段12向下滑落的挡板4，其中：
输送带还包括了用于驱动所述推送板作业的驱动装置，驱动装置包括第一驱动源9和第二驱动源8，第一驱动源9采用无杆气缸，第二驱动源8采用推杆气缸，第二驱动源8安装在所述第一驱动源9的滑块上，第一驱动源9位于输送带下部并沿输送带输送方向分布，第二驱动源8位于输送带下部并垂直于输送带输送方向分布；其中第一驱动源9的驱动杆端部安装有所述推送板5，推送板5与第一驱动源9的主体均位于驱动杆同侧，第一驱动源9可沿输送带输送方向驱动所述推送板5移动，使得推送板5可以将铸件6推送至打断平台1，第二驱动源8可沿垂直于输送带输送方向驱动所述推送板5移动，使得推送板5可以脱离输送带实现自身的复位动作，用于再次推送铸件6使用；
以及可沿垂直于输送带输送方向驱动所述挡板4移动的第三驱动源11，第三驱动源11采用推杆气缸，第三驱动源11位于输送带下部并垂直于输送带输送方向分布，第三驱动源11的驱动杆端部安装有所述挡板4，挡板4与第三驱动源11的主体均位于驱动杆同侧，第三驱动源11可沿垂直于输送带输送方向驱动所述挡板4移动，使得挡板4可以脱离输送带，使得铸件6在重力作用下，在倾斜段12滑落至水平段10，同时由水平段10上的推送板5不断将铸件6输送至打断平台1；
上述第一驱动源9、第二驱动源8和第三驱动源11均安装在输送带底部，用于保障输送带及铸件的正常输送。
在使用过程中，整个浇冒口自动分离装置固定到一台液压机上，油压机压头3负责铸件6就位后压断浇冒口7，打断平台1及固定压板2负责固定铸件6及承受打断时产生的压力，推送板5和挡板4相互配合，负责推动铸件6进入打断平台1，输送带底部通过支架支撑固定，并装配固定对应的驱动源，输送带上使用滚轮，降低铸件6滑动时的阻力；
整个系统通过一个简单的plc控制器控制，工作时只需要把铸件6按照固定方向从输送带的倾斜段12端部放入，即可实现浇冒口7的自动分离。
以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型的目的技术方案，都属于本实用新型的保护范围之内。
技术特征：
1.一种浇冒口自动分离装置，其特征在于，包括：
打断平台，其上部用于放置铸件，且铸件的浇冒口位于打断平台一侧外部并悬空设置，浇冒口上部设有可纵向往复动作的油压机压头，打断平台另一侧于设有与其连接固定的固定压板，固定压板位于铸件上部；
输送带，输送带一端与打断平台对齐并用于向打断平台一侧输送铸件，且输送带靠近打断平台的一端上部还设有用于将铸件推送至打断平台上的推送板。
2.根据权利要求1所述的浇冒口自动分离装置，其特征在于：还包括了用于驱动所述推送板作业的驱动装置，驱动装置包括第一驱动源和第二驱动源，第一驱动源可沿输送带输送方向驱动所述推送板移动，第二驱动源可沿垂直于输送带输送方向驱动所述推送板移动。
3.根据权利要求2所述的浇冒口自动分离装置，其特征在于：所述第一驱动源和第二驱动源均采用气缸，且第二驱动源安装在所述第一驱动源的驱动端上，第一驱动源的驱动端安装有所述推送板。
4.根据权利要求1所述的浇冒口自动分离装置，其特征在于：所述输送带还包括了远离打断平台设置的倾斜段和靠近打断平台设置的水平段，倾斜段和水平段之间还设有一挡板以及可沿垂直于输送带输送方向驱动所述挡板移动的第三驱动源，第三驱动源的驱动杆端部安装有所述挡板。
5.根据权利要求4所述的浇冒口自动分离装置，其特征在于：所述第三驱动源采用气缸，且第三驱动源的驱动杆端部安装有所述推送板。
6.根据权利要求4所述的浇冒口自动分离装置，其特征在于：所述水平段上部设有所述推送板。
技术总结
本实用新型涉及一种浇冒口自动分离装置，包括打断平台和输送带，打断平台上部用于放置铸件，且铸件的浇冒口位于打断平台一侧外部并悬空设置，浇冒口上部设有可纵向往复动作的油压机压头，打断平台另一侧于设有与其连接固定的固定压板，固定压板位于铸件上部；输送带一端与打断平台对齐并用于向打断平台一侧输送铸件，且输送带靠近打断平台的一端上部还设有用于将铸件推送至打断平台上的推送板；本实用新型结构设计合理，实现了铸件浇冒口的自动打断，降低了企业用人成本，提高了生产效率。
技术研发人员：周立隆
受保护的技术使用者：山东阿诺达汽车零件制造有限公司
技术研发日：.05.14
技术公布日：.02.14
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