从工艺设备改善、刀具选用、加工参数控制、后续处理等四个方面进行详细阐述，帮助读者了解处理毛刺的方法与技巧。
1、工艺设备改善
针对毛刺问题，通过改善工艺设备，能够有效地减轻毛刺现象。工艺设备改善的主要措施有以下三个方面：
第一，减小加工中心的进给量。进给量关系到工具在加工过程中的切削时间，如果进给量过大，刀具就会在工件表面切削出较深的痕迹，进而形成毛刺。因此，缩小进给量可以避免过度切削造成毛刺问题。
第二，提高工具转速。过低的转速会导致切削刃口较差，对工件表面的切削刃口产生影响，同样会导致毛刺的出现。提高转速有助于形成更光滑的切削刃口，从而有助于减少毛刺现象。
第三，选择超微粒子、表面光滑度较高的刀具。超微粒子刀具表面光滑度相对较高，对加工表面的影响减小，使用超微粒子刀具可以有效改善毛刺现象。
2、刀具选用
刀具是影响毛刺产生的重要因素之一，不同的刀具形状、材质、摆放方式等，都会对加工表面的质量产生影响。正确选用刀具有利于减小毛刺现象，以下几点为正确选用刀具的要求：
第一，刀具齿数越多，产生毛刺的概率越小。因此，在选用刀具时应优先选择齿数较多的，这样可以避免较深的切削刃口带来的毛刺现象。
第二，刀具表面光滑度应满足相应的精度要求。如果刀具表面光滑度不足，就会在切削过程中将毛刺留在工件表面，这就需要在后续处理中重新处理。正确选择刀具表面光滑度有助于减小毛刺现象的发生。
第三，应选择不容易产生振动的刀具。振动切削刃口会使得表面形态更加粗糙，而且将产生毛刺的几率也会大大增加。正确选择不容易产生振动的刀具有利于减小毛刺现象的发生。
3、加工参数控制
加工参数控制也是减少毛刺现象的重要措施之一。以下几点是在加工过程中应注意的参数控制方面：
第一，进给速度应控制到比较合适的范围内。进给速度过大，就会使工具在切削过程中太快，导致毛刺的产生；进给速度过小，工具在切削过程中停顿的时间过长，也会导致毛刺的产生。根据工件材料、切削选用等因素，控制进给速度在一个适应的范围内，可以有效减少毛刺现象。
第二，刀具刃口应保持锋利。刀具刃口钝化，会对加工表面质量产生不良影响，并且增加毛刺出现的概率。因此，在加工过程中应保持刀具刃口的锋利，这样可以减轻毛刺的产生。
第三，刀具与工件表面的最小间距应该保持适当。如果刀具与工件表面的距离过近，会对加工表面造成较深的切削，增加毛刺的产生风险；如果距离过远，就会使加工速度变慢，无法保证不产生毛刺。正确控制刀具与工件表面的最小间距，对减轻毛刺现象具有重要意义。
4、后续处理
后续处理是减轻毛刺现象不可少的一环，以下几点是应注意的后续处理方面：
第一，采用多道抛光、精加工等方式。在完成加工后，可以使用多道抛光、精加工等方式，对工件表面进行处理，减轻毛刺现象。
第二，利用脱毛液进行处理。脱毛液不但可以去除工件表面的毛刺，而且可以起到防腐蚀的作用。因此，在后续处理中选择合适的脱毛液，对工件表面进行处理，可以减轻毛刺现象，同时达到防腐蚀的作用。
第三，采用二次电化学抛光法。这种方法是将工件表面暴露在电解液中，通过调整电化学参数的方法，可以使毛刺消失，达到减轻毛刺现象的效果。
总结：
通过上述四个方面的阐述，我们相信读者已经能够了解数控加工中心如何处理毛刺的知识与技巧了。在实际加工过程中，正确选用刀具、控制加工参数、后续处理等方面的工作是减轻毛刺现象的关键。希望本文的介绍对读者有所帮助。
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