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渗碳和渗氮感应表面淬火一、渗碳感应表面淬火渗碳感应表面淬火是在渗碳之后进行表面淬火的热处理工艺。其目的是为了更多地提高工件表面硬度、耐磨性与疲劳抗力，同时改善硬化层分布并减少工件淬火变形和淬裂等。例如，用20Cr、20 CrMnTi、20 CrMnMoVB等钢制作的齿轮，在渗碳之后（渗层深0.9~1.6m）采用比功率较小，加热速度较为缓慢的齿部透热的高频淬火。必要时还可辅以断续加热方法，使淬火硬化层深度大于渗碳层，以便得到沿齿廓分布的复合硬化层，同时齿心也得到强化。对渗碳件进行感应表面淬火，还能免除局部渗碳时的镀铜防护，因为高频淬火只在要求高硬度的表面进行。对在渗碳后普通淬火时残余奥氏作较多的钢种，如18 CrNiW、20Cr2Ni4等，采用感应表面淬火时，由于溶入奥氏体的碳化物数量不多，还可以起到减少残余奥氏体的作用。二、渗氮感应表面淬火渗氮感应表面淬火是在工件渗氮后进行感应表面淬火的热处理工艺。这一复合热处理工艺可得到比单项热处理后更高的表面硬度、更大的硬化层深度，具有抗蚀、抗疲劳、抗中温软化的综合性能。例如，∅25.4m的钢试件调质处理后分别进行如下处理:（1)渗氮渗氮工艺为530℃、9h, 氨分解率25%~35%+530℃、5h，氨分解率65%~75%+530℃、46h，氨分解率25%~35%。（2)感应表面淬火工艺为300kHz、15kW, 850~920℃加热2.3~2.7s，水淬。（3)渗氮感应表面淬火复合处理经上述不同规程处理后，试件的硬化层深度及表面硬度如表2-4-8所示。表2-4-8几种钢经不同类型热处理后的硬化层深度及表面硬度
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